Модель процесса изготовления в цехе деталей

Интерпретация результатов моделирования

Мы провели эксперименты с моделями прямых задач, выполнив в каждом эксперименте в GPSS World 16 641 прогонов, а в AnyLogic увеличив модельное время в 16 641 раз.

Всего выполнено 8 экспериментов, результаты которых сведены в табл. 2.6. Первый эксперимент соответствует постановке задачи. Результаты первого эксперимента представлены на рис. 2.11 и в табл. 2.6.

В каждом следующем эксперименте параметры, установленные в предыдущем эксперименте, либо остаются неизменными, либо изменяются. Указываются только новые значения параметров в строке, предшествующей результатам следующего эксперимента. Например, во втором эксперименте уменьшено среднее время поступления заготовок с Tn = 35 до Tn = 30, а остальные параметры остались неизменными (табл. 2.6).

Всего изменялись значения шести параметров. Кроме того, в восьмом эксперименте были уменьшены средние времена подготовки вариантов заготовок (значения элементов одномерного массива).

Сравнительный анализ результатов экспериментов свидетельствует об адекватности GPSS World и AnyLogic, так как их различия несущественны.

Например, относительная доля готовых изделий и относительная доля забракованных отличаются на 0 … 0,002, а среднее время изготовления одной детали - на 0,010 … 0,185.

Коэффиценты использования пункта подготовки заготовок и пунктов выполнения операций 1…3 в некоторых экспериментах или одинаковы, или различаются на 0,001 … 0,006.

По результатам экспериментов (табл. 2.6) можно сделать выводы об эффективности работы цеха по производству деталей и обнаружить "узкие" места.

Изменение параметров в каждом следующем эксперименте преследовало цель увеличения количества годных деталей и сокращения времени подготовки одной детали. Если в первом эксперименте готовых деталей было 9,885 (9,882), а среднее время изготовления одной детали 48,559 (48,573), то в последнем восьмом эксперименте цель была достигнута - 21,161 (21,250) и 22,683 (22,588) соответственно.

увеличить изображение
Рис. 2.11. Вариант результатов моделирования

Но уже по второму эксперименту видно, что коэфИспВыпОп1=1, а коэфИспВыпОп3=0,916, то есть приближается к 1. Поэтому изменение других параметров ничего не даст. Нужно уменьшить среднее время выполнения операций 1 и 3. Третий эксперимент это подтвердил.

В экспериментах 5…7 коэффициент загрузки пункта подготовки заготовок равен 1. Изменение доли брака лишь немного увеличил искомые показатели. Поэтому дальнейший рост годных деталей и среднего времени подготовки одной детали возможен был лишь при сокращении средних времён подготовки заготовок в зависимости от их типов.