Опубликован: 15.02.2013 | Доступ: свободный | Студентов: 235 / 0 | Длительность: 16:52:00
ISBN: 978-5-9556-0146-5
Лекция 3:

Модель процесса изготовления в цехе деталей

Интерпретация результатов моделирования

Мы провели эксперименты с моделями прямых задач, выполнив в каждом эксперименте в GPSS World 16 641 прогонов, а в AnyLogic увеличив модельное время в 16 641 раз.

Всего выполнено 8 экспериментов, результаты которых сведены в табл. 2.6. Первый эксперимент соответствует постановке задачи. Результаты первого эксперимента представлены на рис. 2.11 и в табл. 2.6.

В каждом следующем эксперименте параметры, установленные в предыдущем эксперименте, либо остаются неизменными, либо изменяются. Указываются только новые значения параметров в строке, предшествующей результатам следующего эксперимента. Например, во втором эксперименте уменьшено среднее время поступления заготовок с Tn = 35 до Tn = 30, а остальные параметры остались неизменными (табл. 2.6).

Всего изменялись значения шести параметров. Кроме того, в восьмом эксперименте были уменьшены средние времена подготовки вариантов заготовок (значения элементов одномерного массива).

Сравнительный анализ результатов экспериментов свидетельствует об адекватности GPSS World и AnyLogic, так как их различия несущественны.

Например, относительная доля готовых изделий и относительная доля забракованных отличаются на 0 … 0,002, а среднее время изготовления одной детали - на 0,010 … 0,185.

Коэффиценты использования пункта подготовки заготовок и пунктов выполнения операций 1…3 в некоторых экспериментах или одинаковы, или различаются на 0,001 … 0,006.

По результатам экспериментов (табл. 2.6) можно сделать выводы об эффективности работы цеха по производству деталей и обнаружить "узкие" места.

Изменение параметров в каждом следующем эксперименте преследовало цель увеличения количества годных деталей и сокращения времени подготовки одной детали. Если в первом эксперименте готовых деталей было 9,885 (9,882), а среднее время изготовления одной детали 48,559 (48,573), то в последнем восьмом эксперименте цель была достигнута - 21,161 (21,250) и 22,683 (22,588) соответственно.

Вариант результатов моделирования

увеличить изображение
Рис. 2.11. Вариант результатов моделирования
Таблица 2.6. Показатели функционирования цеха
Показатели GPSS World AnyLogic
1) согласно постановке задачи
готДетали 9,885 9,882
доляГотДет 0,721 0,723
бракДетали 3,821 3,778
доляБрДет 0,279 0,277
срВрПодгДет 48,559 48,573
коэфИспПодЗаг 0,639 0,638
коэфИспВыпОп1 0,879 0,877
коэфИспВыпОп2 0,662 0,658
коэфИспВыпОп3 0,801 0,801
Δ доляГотДет 0,002
Δ доляБрДет 0,002
Δ срВрПодгДет 0,014
2) Tn = 30
готДетали 11,284 11,333
доляГотДет 0,722 0,723
бракДетали 4,338 4,343
доляБрДет 0,278 0,277
срВрПодгДет 42,538 42,353
коэфИспПодЗаг 0,749 0,746
коэфИспВыпОп1 1,000 1,000
коэфИспВыпОп2 0,752 0,762
коэфИспВыпОп3 0,915 0,916
Δ доляГотДет 0,001
Δ доляБрДет 0,001
Δ срВрПодгДет 0,185
3) T1 = 25, T3 = 30
готДетали 11,552 11,555
доляГотДет 0,722 0,724
бракДетали 4,459 4,414
доляБрДет 0,278 0,276
срВрПодгДет 41,553 41,542
коэфИспПодЗаг 0,748 0,746
коэфИспВыпОп1 0,852 0,852
коэфИспВыпОп2 0,774 0,770
коэфИспВыпОп3 0,802 0,801
Δ доляГотДет 0,002
Δ доляБрДет 0,002
Δ срВрПодгДет 0,011
4) Tn = 25, T1 = 20, T2 = 15, T3 = 25
готДетали 13,845 13,900
доляГотДет 0,723 0,724
бракДетали 5,314 5,305
доляБрДет 0,277 0,276
срВрПодгДет 34,669 34,532
коэфИспПодЗаг 0,895 0,899
коэфИспВыпОп1 0,817 0,822
коэфИспВыпОп2 0,555 0,558
коэфИспВыпОп3 0,801 0,803
Δ доляГотДет 0,001
Δ доляБрДет 0,001
Δ срВрПодгДет 0,037
5) Tn = 20, T3 = 20
готДетали 15,453 15,499
доляГотДет 0,723 0,724
бракДетали 5,932 5,915
доляБрДет 0,277 0,276
срВрПодгДет 31,063 30,969
коэфИспПодЗаг 1,000 1,000
коэфИспВыпОп1 0,911 0,913
коэфИспВыпОп2 0,619 0,621
коэфИспВыпОп3 0,716 0,718
Δ доляГотДет 0,001
Δ доляБрДет 0,001
Δ срВрПодгДет 0,094
6) q3 = 0,05
готДетали 16,200 16,206
доляГотДет 0,755 0,757
бракДетали 5,246 5,1921
доляБрДет 0,245 0,243
срВрПодгДет 29,629 29,619
коэфИспПодЗаг 1,000 1,000
коэфИспВыпОп1 0,916 0,911
коэфИспВыпОп2 0,622 0,620
коэфИспВыпОп3 0,710 0,711
Δ доляБрДет 0,002
Δ доляГотДет 0,002
Δ срВрПодгДет 0,010
7) q1= 0,05, q2 = 0,05
готДетали 18,903 18,856
доляГотДет 0,883 0,883
бракДетали 2,504 2,491
доляБрДет 0,117 0,117
срВрПодгДет 25,393 25,456
коэфИспПодЗаг 1,000 1,000
коэфИспВыпОп1 0,901 0,896
коэфИспВыпОп2 0,650 0,646
коэфИспВыпОп3 0,828 0,829
Δ доляГотДет 0
Δ доляБрДет 0
Δ срВрПодгДет 0,059
8) T1=15, срВрПодгЗаг={7,11,18,19,23,22,0,0,0,0}
готДетали 21,161 21,250
доляГотДет 0,883 0,884
бракДетали 2,801 2,785
доляБрДет 0,117 0,116
срВрПодгДет 22,683 22,588
коэфИспПодЗаг 0,939 0,940
коэфИспВыпОп1 0,756 0,760
коэфИспВыпОп2 0,725 0,729
коэфИспВыпОп3 0,929 0,932
Δ доляГотДет 0,001
Δ доляБрДет 0,001
Δ срВрПодгДет 0,095

Но уже по второму эксперименту видно, что коэфИспВыпОп1=1, а коэфИспВыпОп3=0,916, то есть приближается к 1. Поэтому изменение других параметров ничего не даст. Нужно уменьшить среднее время выполнения операций 1 и 3. Третий эксперимент это подтвердил.

В экспериментах 5…7 коэффициент загрузки пункта подготовки заготовок равен 1. Изменение доли брака лишь немного увеличил искомые показатели. Поэтому дальнейший рост годных деталей и среднего времени подготовки одной детали возможен был лишь при сокращении средних времён подготовки заготовок в зависимости от их типов.

Алексей Гроссман
Алексей Гроссман

Здравствуйте, прошел курс "Концептуальное проектирование систем в AnyLogic и GPSS World". Можно ли получить по нему сертификат? У нас в институте требуют сертификаты для создания портфолио.

Елена Блинаева
Елена Блинаева