|
Я сейчас изучала лекцию 9, содержащую 2 пункта. В пункте 9.2 всего два (2) предложения, т.е. он наверняка "оборван". А в тесте 9 вопросы были в основном по этому пункту. Я отвечала наугад. Курс «Организация, нормирование и оплата труда». |
Инспектор
Вы можете этот курс.
Опубликован: 25.05.2016 | Уровень: для всех | Доступ: платный
Лекция 12:
Методика нормирования отдельных видов работ
12.7. Нормирование работ, выполняемых на станках с числовым программным управлением
Применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) является одним из главных направлений автоматизации обработки металлов резанием, позволяет высвободить большое число универсального оборудования, а также улучшить качество продукции и условия труда станочников. Принципиальное отличие этих станков от обычных заключается в задании программы обработки в математической форме на специальном программоносителе.
Норма времени на операции, выполняемые на станках с ЧПУ при работе на одном станке, состоит из нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени:
Подготовительно-заключительное время определяется по формуле
Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпр.обр
| где | Тпз | - | время на наладку и настройку станка, мин.; |
| Тпз1 | - | время на организационную подготовку, мин.; | |
| Тпз2 | - | время на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин.; | |
| Тпр.обр | - | время на пробную обработку. |
Норма штучного времени рассчитывается по формуле
| где | Тц.а | - | время цикла автоматической работы станка по программе, мин.; |
| Кtв | - | поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей. |
Тц. а = То + Тмв,
| где | То | - | основное (технологическое) время на обработку одной детали, мин.; |
| Тмв | - | машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод; установка детали на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи, время технологических пауз и т. п.), мин. |
| где | Li | - | длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка (с учетом времени врезания и перебега), мм; |
| Sm i | - | минутная подача на данном технологическом участке, мм/мин.; | |
| i = 1, 2, …, n | - | число технологических участков обработки. |
Основное (технологическое) время рассчитывается исходя из режимов резания, которые определяются по Общемашиностроительным нормативам времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Согласно этим нормативам конструкцию и материал режущей части инструмента выбирают в зависимости от конфигурации обрабатываемой детали, стадии обработки, характера снимаемого припуска, обрабатываемого материала и др. Предпочтительно применение инструмента, оснащенного пластинками из твердого сплава (если нет технологических или других ограничений по их применению). К таким ограничениям относятся, например, прерывистая обработка жаропрочных сталей, обработка отверстий малых диаметров, недостаточная скорость вращения детали и др.
Глубина резания для каждой стадии обработки выбирается таким образом, чтобы обеспечить устранение погрешностей обработки и дефектов поверхности, появившихся на предыдущих стадиях обработки, а также компенсировать погрешности, возникающие на выполняемой стадии обработки.
Подача для каждой стадии обработки назначается с учетом размеров обрабатываемой поверхности, заданной точности и шероховатости обрабатываемого материала и выбранной на предыдущем этапе глубины резания. Выбранная для черновой и получистовой стадии обработки подача проверяется по прочности механизма станка. Если она не удовлетворяет этим условиям, ее снижают до величины, допустимой прочностью механизма станка. Подача, выбранная для чистовой и отделочной стадий обработки, проверяется по условию получения требуемой шероховатости. Окончательно выбирается меньшая из подач.
Скорость и мощность резания выбираются в соответствии с ранее определенными параметрами инструмента, глубиной резания и подачей.
Режим резания на черновых и получистовых стадиях проверяется по мощности и крутящему моменту станка с учетом его конструктивных особенностей. Выбранный режим резания должен удовлетворять условиям:
N <= Nэ и 2М <= 2Мст,
| где | N | - | мощность, требуемая при резании, кВт; |
| Nэ | - | эффективная мощность станка, кВт; | |
| 2М | - | двойной крутящий момент при резании, Нм; | |
| 2Мст | - | двойной крутящий момент на шпинделе станка, допустимый станком по прочности механизма или мощности электродвигателя, Нм. |
Двойной крутящий момент при резании определяется по формуле
Если выбранный режим не отвечает указанным условиям, необходимо установленную скорость резания снизить соответственно величине, допустимой мощности или крутящим моментом станка.
Вспомогательное время, связанное с выполнением операции на станках с ЧПУ, предусматривает выполнение комплекса работ:
- связанных с установкой и снятием детали: "взять и установить деталь", "выверить и закрепить"; "включить и выключить станок"; "открепить, снять деталь и уложить в тару"; "очистить приспособление от стружки", "протереть базовые поверхности салфеткой";
- связанных с выполнением операций, не вошедших во время цикла автоматической работы станка по программе: "включить и выключить лентопротяжный механизм"; "установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам X, Y, Z и в случае необходимости произвести подналадку"; "проверить приход инструмента или детали в заданную после обработки точку"; "продвинуть перфоленту в исходное положение".
В общем виде вспомогательное время определяется по формуле
Тв = Тв.у + Тв.оп + Тв.изм,
| где | Тв.у | - | время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин.; |
| Тв.оп | - | вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшей в управляющую программу), мин.; | |
| Тв.изм | - | вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин. |
Вспомогательное время на контрольные измерения включается в норму штучного времени только в том случае, если это предусмотрено технологическим процессом, и только тогда, когда оно не может быть перекрыто временем цикла автоматической работы станка.
Поправочный коэффициент (Кtв) на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей определяется из табл. 12.7.
| № позиции | Оперативное время (Тц.а + Тв) мин., до | Тип производства | ||||||||
| Мелкосерийное | Среднесерийное | |||||||||
| Количество деталей в партии, шт. | ||||||||||
| 6 | 10 | 16 | 25 | 40 | 63 | 100 | 160 | 250 | ||
| 1 | 4 | 1,52 | 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 |
| 2 | 8 | 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,10 | 0,93 | 0,87 | 0,81 |
| 3 | 30 и более | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | 0,76 |
| Идекс | а | б | в | г | д | е | ж | з | и | |
Техническое обслуживание рабочего места предусматривает выполнение следующих работ:
- смену инструмента (или блока с инструментом) вследствие его затупления;
- регулировку и подналадку станка в процессе работы;
- сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы.
Организационное обслуживание рабочего места включает работы по уходу за рабочим местом, относящиеся к рабочей смене в целом:
- осмотр и опробование оборудования в процессе работы;
- раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены;
- смазку и чистку станка в течение смены;
- уборку станка и рабочего места в конце смены.
Время на обслуживание рабочего места устанавливается в процентах от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности при условии обслуживания одним рабочим одного станка отдельно не выделяется и учитывается во времени на обслуживание рабочего места. В случае многостаночного обслуживания его нормируют отдельно в зависимости от характеристики работ с рекомендациями по содержанию отдыха.
