Методика нормирования отдельных видов работ

12.1. Нормирование работ на металлорежущих станках

Особенностью нормирования труда на обработочных операциях является подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, т. е. выбор наиболее выгодного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.

Оперативное время на машинных операциях нормируется всегда раздельно: определяются время машинной работы и время вспомогательной работы.

Время машинной (основной) работы рассчитывается по соответствующим для каждого вида работ формулам машинного времени. Эти формулы выражают зависимость продолжительности машинного времени от объема работы при изготовлении единицы продукции и от режима работы оборудования. С объемом работы эта зависимость прямая, а с режимом резания - обратная.

Для оптимизации машинного времени применяют возможно большие технологически допустимые подачи и соответствующие им скорости резания. При этом следует в наибольшей степени использовать режущие свойства инструмента и его прочность, динамические возможности станка при соблюдении технических условий на изготовление детали.

Выбор материала режущей части инструмента и его геометрических форм является важным фактором, определяющим уровень режима резания. Основой для такого выбора являются характер и условия обработки, характеристики обрабатываемого материала.

Процесс резания состоит из двух элементов: из числа оборотов детали или инструмента в минуту и движения подачи. Поскольку деталь или инструмент (фрезерные или сверлильные станки) вращаются с помощью шпинделя, то число оборотов детали или инструмента равно числу оборотов шпинделя. Подача характеризует величину перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали (токарные, сверлильные работы и работы на продольно-строгальном станках) или величину перемещения обрабатываемой детали относительно режущего инструмента (фрезерные работы, работы на поперечно-строгальных станках) за один оборот шпинделя.

Толщина слоя металла, снимаемого с заготовки при механической обработке, называется припуском на обработку. Припуск может сниматься за один или несколько проходов инструмента в зависимости от заданной глубины резания.

Машинное время определяется на каждый переход процесса обработки детали на станке, после чего время выполнения всех переходов суммируется и включается в основное (технологическое) время для расчета нормы штучного времени.

Основное (технологическое) время на переход при точении, растачивании, сверлении, нарезании резьбы определяется по формуле

Эта формула - общая для всех видов станочных работ. Однако методика расчета параметров режима резания при нормировании различных видов станочных работ имеет свои особенности. Как следует из формулы, время выполнения машинной работы зависит от оптимального сочетания глубины резания, подачи и числа оборотов шпинделя, что в комплексе называется режимами резания. В свою очередь выбор режимов резания производится с учетом сил резания, оптимальной скорости и эффективной мощности резания, которая необходима для осуществления данного режима резания. Эту зависимость можно представить формулой

Режимы резания для станочных работ устанавливаются в следующем порядке. Исходя из припуска на обработку определяется максимально возможная глубина резания. Относительно небольшое влияние глубины резания на стойкость резца и скорость резания при точении, строгании и фрезеровании позволяет при черновой обработке устанавливать возможно большую глубину резания, соответствующую припуску на обработку. Глубина резания может быть увеличена и при снижении подачи.

После установления глубины резания выбирается подача. При этом учитываются требуемая точность обработки поверхности, прочность державки и материала режущей части инструмента, а также жесткость системы станок - приспособление - инструмент - деталь (СПИД). При черновой обработке детали подача зависит от обрабатываемого материала, сечения державки резца, материала режущей части инструмента и глубины резания. При чистовой обработке подача определяется классом точности обрабатываемой поверхности.

Затем устанавливается максимально допустимая сила подачи при резании по прочности и жесткости крепления детали с учетом требований, предъявляемых к классу точности обработки, прочности инструмента, жесткости системы СПИД. При резании сила, действующая на инструмент, складывается из трех составляющих: вертикального (тангенциального) усилия резания, осевого и радиального. Наибольшим является вертикальное, определяемое по формуле

Рz = Cpzts^0,75, кгс,

Радиальную и осевую составляющие силы подачи определяют по аналогичным формулам.

Данные, необходимые для расчета силы подачи, допускаемой станком, приводятся в паспорте станка. Выбранная сила подачи сравнивается с этим значением и должна удовлетворять условию:

Р_x <= Р_ст,

Если выбранная подача не удовлетворяет этим требованиям, необходимо установленную по нормативам подачу снизить до величины, допускаемой прочностью механизма станка или прочностью державки и пластинки твердого сплава.

Выбор скорости резания проводится по соответствующим таблицам в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности, геометрической формы инструмента, глубины резания и величины подачи. Влияние этих факторов при определении скорости резания учитывается с помощью поправочных коэффициентов, приведенных в нормативных таблицах.

Исходя из выбранной скорости резания вычисляется требуемое для получения заданной скорости число оборотов шпинделя станка по формуле

Расчетная частота вращения шпинделя сравнивается с паспортными данными станка и корректируется по ближайшему значению, указанному в паспорте.

Определяется необходимая мощность станка, которая не должна превышать эффективной мощности станка, указанной в его паспорте. Она рассчитывается по соответствующим таблицам нормативов или по формуле

N_рез = Pz v : 6120.

Если окажется, что эффективная мощность станка меньше необходимой мощности резания, то частота вращения шпинделя должна быть скорректирована по соотношению

n_кор = N_пр*h/N_рез

После этих расчетов определяется основное машинное время.

Другие категории затрат рабочего времени, входящих в норму штучного времени, рассчитываются по соответствующим нормативам или с помощью данных хронометража и фотографии рабочего времени.

12.2. Нормирование слесарно-сборочных работ

Слесарные работы представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубка металла и др.) или механизированным (ручной пресс, электродрель и др.) способами. Эти работы выполняются при сборке машин и механизмов либо вместо обработки на станках из-за неточности механической обработки. Чем меньше таких работ, тем совершеннее применяемая технология. Наибольший удельный вес слесарных работ, выполняемых при сборке, имеет место в индивидуальном и мелкосерийном производствах.

Процесс сборки представляет собой совокупность технологических операций по соединению деталей (узлов) в определенной конструктивной последовательности для получения изделия требуемого качества. Обычно для целей нормирования он задается развернутой схемой сборки, техническими требованиями, обеспечивающими необходимое качество изделия, и условиями выполнения работ. С точки зрения технологии, сборочный процесс может быть неоднородным и включать регулировочные, пригоночные, слесарные и другие работы. Такие операции называются слесарно-сборочными.

В отличие от нормирования механических и других видов работ нормирование слесарно-сборочных операций имеет следующие особенности.

В качестве границы расчленения технологического процесса сборки используется сборочная единица, т. е. комплект (соединение деталей), который хранится, перемещается и подается на дальнейшую сборку (с одного рабочего места на другое) как единое целое. Сборочной единицей могут быть сборочная пара (первичное звено сборочного соединения), сборочный комплекс (часть узла), узел, группа, агрегат, изделие. При нормировании сборочной операции мы имеем дело не с одной деталью, а с комплектом.

Объектом нормирования является сборочная операция, под которой понимается законченная часть технологического процесса, ограниченная работой над одной сборочной единицей на одном рабочем месте.

Оперативное время слесарно-сборочной операции содержит основное время на технологический переход и вспомогательное время, включающее такие работы, как "взять инструмент", "поднести его к месту обработки", "отложить инструмент", "возвратное движение инструмента" при опиливании или резании металла. Так как слесарные работы являются преимущественно ручными и элементы вспомогательной работы тесно переплетаются с основной, нормативы содержат оперативное время на технологический переход.

Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения слесарных работ, являются: вид слесарных работ, применяемый инструмент, обрабатываемый материал, форма и размеры обрабатываемой поверхности, требуемая точность обработки, степень удобства выполнения работ, масштаб производства.

Процесс расчета технически обоснованных норм времени на слесарно-сборочные работы состоит из следующих этапов.

Устанавливаются объект, цель и метод нормирования. На этом этапе четко определяется сборочная единица, задается технологическая схема сборки и выбирается метод нормирования (аналитически-расчетный по нормативам или аналитически-исследовательский).

Проводится анализ фактических условий производства, где осуществляется операция. Заполняется общая часть нормировочной карты.

Выбираются нормативы для нормирования в соответствии с типом производства, характером работы.

Операция расчленяется на расчетные комплексы приемов работы и выявляется соответствие фактических условий труда нормативным. В случае их отклонения находят поправочные коэффициенты, а если в таблицах отсутствуют данные и нет указаний о приближенном значении ("до" определенной величины), используют необходимые для расчета эмпирические формулы.

Рассчитывается оперативное время на операцию (или неполное штучное время), определяемое как сумма оперативного времени всех входящих в нее расчетных комплексов по формуле

где	Топi	-	оперативное время выполнения i-го расчетного комплекса, мин.;
	ki	-	суммарный поправочный коэффициент на измененные условия работы при выполнении i-го расчетного комплекса;
	i = 1, 2, ..., п	-	число расчетных комплексов, входящих в операцию.

В условиях мелкосерийного и единичного производств оперативное время при нормировании слесарно-сборочных работ не выделяется. Расчет осуществляется укрупненно по штучному времени для каждого i-го расчетного комплекса.

Рассчитывается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. Это дополнительное время задается в нормативах (в процентах к оперативному времени) и выражается коэффициентом:

K = a_обс + a_отд,

где	aобс	-	время обслуживания рабочего места, % от оперативного времени;
	aотд	-	время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени.

В условиях среднесерийного и серийного производств, где продолжительность подготовительно-заключительного времени для слесарно-сборочных работ невелика, при необходимости подготовительно-заключительное время a_пз также задается в процентах к оперативному времени и включается в величину К:

K = a_пз + a_обс + a_отд.

Рассчитывается норма штучного времени на операцию. Так как для слесарно-сборочных работ единицей (штукой) является не деталь, как это имеет место для других видов работ, а сборочная единица - комплект деталей, то понятие "штучное время" правильнее будет трактовать как "операционное время". Для слесарно-сборочных работ это время выражается формулой

T_шт = T_оп(1 + K : 100)K₁K₂,

где	K1	-	поправочный коэффициент, учитывающий тип и масштаб производства. Он зависит от числа сборочных единиц в производственной (технологической) партии и характеризуется отношением планируемого выпуска изделий к нормативному;
	K2	-	поправочный коэффициент, учитывающий условия работы (сверху, снизу и т. д.).

В массовом производстве учитывается число приемов, выполняемых рабочим за операцию. Если T_шт включает подготовительно-заключительное время, оно выполняет роль штучно-калькуляционной нормы и может служить для плановых расчетов.

Порядок расчета нормы штучного времени целесообразно записывать в нормировочную карту, пример которой приведен в табл. 12.1.

Таблица 12.1. Технико-нормировочная карта слесарно-сборочных работ

12.3. Расчет нормы штучного времени на сборочных работах, выполняемых на конвейере

Одной из главных задач организации труда на конвейере является разделение труда между исполнителями (или синхронизация технологических операций) таким образом, чтобы обеспечить наиболее полную и равномерную их загрузку как по времени, так и по тяжести.

Чтобы выявить особенности нормирования труда при сборке на конвейере, рассмотрим кратко сущность организации труда на сборочных конвейерных линиях.

На конвейере рабочие места располагаются в том порядке, в каком протекает во времени технологический процесс сборки. Подсборка, выполняемая на стационарных рабочих местах, включается в рабочую зону общей сборки.

Последовательность выполнения технологических переходов не произвольна, поскольку из-за технологических ограничений одни технологические переходы необходимо выполнять до начала других. Вместе с тем этот порядок не обязательно строго задается, так как технология допускает очень большое число вариантов последовательности их выполнения, а следовательно, и различные варианты закрепления технологических переходов за рабочими.

Производственный процесс на конвейере протекает в строго заданном ритме и характеризуется непрерывностью потока. Мерой непрерывности и ритмичности потока служит такт конвейера, представляющий собой интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения. Если на конвейере собирается одно изделие (поштучная передача), то такт равен ритму конвейера, т. е. интервалу времени между выпуском следующих друг за другом равных частей продукции.

Если обозначить через N заданную программу выпуска изделий, а через F эффективный фонд времени работы конвейера (ч), то такт конвейера t (мин.) будет равен:

t = F60 : N или m(T_см - T) : N,

Зная такт конвейера t и расстояние Е (м) между центрами рабочих точек сборки (рабочих зон) на ленте конвейера, которое можно измерить либо принять при разработке технического проекта конвейера, определяют скорость конвейера V (м/мин.):

V = E : t

Учитывая высокие физические и психологические нагрузки на человека при работе на конвейере, его скорость в течение смены меняется, чем достигаются меньшая утомляемость рабочих и более высокая производительность труда. Время на регулирование скорости конвейера учитывают коэффициентом m.

Для обеспечения ритмичной работы конвейера производительность на всех операциях должна быть одинаковой, т. е. работа на всех операциях должна выполняться синхронно. В особых случаях допускается отклонение от такта на 10-15% (при выполнении особо тяжелых, монотонных, неделимых с точки зрения обеспечения качества сборочного соединения операций и др.). Сложность этой проблемы заключается в том, что ее нельзя свести к ряду независимых задач организации труда на отдельных рабочих местах. Существующая тесная связь между рабочими требует рассматривать трудовой процесс всех исполнителей, занятых на линии, в комплексе.

Основой для синхронизации на предварительной стадии является оперативное время на каждую операцию. Она осуществляется методом соединения и комбинирования (концентрации) неделимых операций так, чтобы их продолжительность была бы равна такту. При окончательной синхронизации критерием является загрузка (занятость) рабочего.

Одним из способов поддержания ритмичной работы конвейера является включение в расстановку по рабочим местам дополнительных резервных "скользящих" рабочих, которые не закреплены за конкретным видом работ, а заменяют рабочих в случае их отсутствия на рабочем месте. Такими "скользящими" рабочими являются сборщики высокой квалификации. Иногда эту роль выполняют освобожденные бригадиры. В свободное время такие рабочие могут быть загружены на подсборке, исправлении дефектов и т. д. Обычно число резервных рабочих не превышает 2-3% общей численности рабочих конвейера.

Учитывая перечисленные особенности нормирования на конвейере, целесообразно расчет норм времени на операции производить в карте (табл. 12.2). Последовательность расчета норм такова.

Собираются исходные данные для расчетов, изучается сборочный процесс. Заполняются все графы нормировочной карты, характеризующие технологический процесс сборки и условия труда.

В качестве исходных данных для расчета норм времени на технологические операции используются общемашиностроительные, отраслевые и заводские нормативы, а также микроэлементные нормативы. Предусматривается расчет оперативного или штучного времени для каждой операции. Оперативное время определяется в том случае, когда имеют место регламентированные затраты времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Процесс сборки расчленяется на неделимые в технологическом отношении операции.

Определяется оперативное время на операцию. Расчет производится по общемашиностроительным нормативам. При нормировании работ, выполняемых на движущемся конвейере, в оперативное время включается время на все приемы рабочего, связанные с его перемещением в пределах рабочей зоны конвейера.

При этом безусловным является требование, чтобы сумма оперативного времени на выполнение технологических переходов, а также времени (Т_пер), необходимого для подготовки к выполнению работ на следующем собираемом изделии (переход от изделия к изделию, ожидание изделия и т. д.), было максимально близко к такту линии:

(ST_опi + ST_пер) <= t.

Исходя из этого и формируются операции. Если выбранный комплекс технологических переходов удовлетворяет критерию, операция назначается на рабочее место. В противном случае кратность такта повышается на единицу, и формирование операции продолжается. При этом следует избегать излишнего завышения кратности такта, так как часто бывает неудобным иметь на рабочем месте нескольких рабочих.

Определяется расчетное число рабочих:

1) для каждой операции:

n_p = T_оп : t

2) для всего конвейера (без резервных рабочих):

n_p = ST_оп : t.

Округление производится до ближайшего целого числа. Если оперативное время операции равно такту, ее выполнение обеспечивает один рабочий на одном рабочем месте, а если оно не равно, но кратно такту, то для ее выполнения создаются рабочие места-дублеры, обслуживаемые несколькими рабочими, т. е. рабочая зона включает параллельно столько одинаковых рабочих мест, во сколько раз оперативное время операции больше такта конвейера.

Определяется время фактической занятости рабочего на рабочем месте по формуле

где

nп

-

число фактически принятых рабочих по расстановке исходя из компоновки операций и полной загрузки рабочего (загрузка рабочих должна быть равномерной).

После проведения расстановки рабочих по рабочим местам отдельные расчетные данные проверяют хронометражем, чтобы обеспечить синхронизацию работ. Отклонения от расчетной занятости рабочего допускается в пределах 0,85-1,1.

Определяются регламентированные перерывы в работе конвейера по нормативам и техническим условиям сборки. При наличии "скользящих" рабочих в норму времени включаются только те перерывы, в течение которых конвейер останавливается.

Рассчитывается норма штучного времени (мин.), отражающая одновременный (совмещенный во времени) труд всех рабочих, занятых на конвейере.

Если такт конвейера определен с учетом всех регламентированных перерывов (технических, организационных и т. д.), норма штучного времени рассчитывается по формуле

T_шт = SK₁,

Если при расчетах такта конвейера учитываются лишь технические перерывы при заданном масштабе производства, то норма штучного времени будет для сборки всего готового изделия определяться по формуле

Такая норма носит комплексный характер, ибо она отражает все виды операций по сборке изделия.

12.4. Нормирование труда при многостаночном обслуживании

В условиях многостаночного обслуживания для установления норм времени применяется формула, содержащая типовой набор элементов:

Т_шт = Т_оп + Т_тех + Т_орг + Т_отд.

Норма выработки рассчитывается для каждого станка в отдельности по формуле

Норма выработки для рабочего в смену определяется по формуле

Н_выр = Н_ц x Н_{выр. ц},

Однако в расчетах элементов, входящих в норму штучного времени, есть некоторые особенности.

Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам:

при работе на станках-дублерах:

где

m

-

число деталей, изготавливаемых в течение одного цикла многостаночного обслуживания, или повторяемость операций в цикле;

при совмещении операций неравной и некратной длительности:

где

Кс

-

коэффициент совпадения окончания машинной работы станка с занятостью рабочего по обслуживанию другого станка. Он представляет собой отношение времени цикла к оперативному времени.

Для удобства расчетов может быть использована таблица коэффициентов, полученных с помощью теории массового обслуживания (табл. 12.3).

Примечание. Цифры, расположенные в данной таблице ниже черты, соответствуют условию

Время активного наблюдения за ходом работы станка Т_ан для условий серийного и крупносерийного производств берется равным 5% основного машинного времени.

Время на обход оборудования Т_пер определяется по формулам, приведенным в разделе 2.4.

Время по организационному обслуживанию рабочего места Торг определяется в процентах от оперативной работы по формуле

При этом следует учитывать, что если внутри цикла у рабочего имеется свободное время, время организационного обслуживания рабочего места может быть полностью или частично перекрыто основным машинным временем.

При определении времени на техническое обслуживание станков необходимо учитывать, что при организации многостаночного обслуживания предусматривается увеличение периода стойкости инструмента, так как обработка часто осуществляется при пониженных режимах резания. Соответственно уменьшается и время технического обслуживания рабочего места. Основными составляющими технического обслуживания рабочего места являются смена режущего инструмента и подналадка станков. Эти работы могут выполняться либо наладчиком, либо самим рабочим-многостаночником.

Это изменение времени на техническое обслуживание рабочего места учитывается с помощью коэффициента К_m, который зависит от числа обслуживаемых станков.

Значения К_т (табл. 12.4) получены расчетным путем исходя из условий наименьших затрат на обработку.

Используя коэффициент К_m, время на техническое обслуживание рабочего места в расчете на одну деталь можно определить по формуле

Время на отдых и личные надобности в расчете на одну деталь определяется по формуле

Учитывая высокую интенсивность труда при многостаночном обслуживании, время на отдых и личные надобности рассчитывается по нормативам для массового производства.

Норма штучного времени при многостаночном обслуживании рассчитывается по формулам:

12.5. Нормирование работ на поточных линиях механической обработки

В условиях поточного производства нормы времени и выработки должны устанавливаться не для каждого рабочего места в отдельности, а для линии в целом. Это связано с тем, что при установлении индивидуальных норм времени выработка рабочих не привязывается к такту потока и тем самым вносится дисбаланс в работу линии. При этом, как показывает опыт предприятий, загрузка рабочих колеблется в значительных пределах - от 45 до 96%. Поэтому работа по расчету норм и расстановке рабочих должна сочетаться с комплексом организационно-технических мероприятий, направленных на повышение степени технологической и организационной синхронизации линии, обеспечивающих лучшее использование рабочего времени и оборудования и максимально возможный выпуск продукции.

Для таких целей прежде всего рассчитывается такт поточной линии. Затем определяется время выполнения технологических операций на каждом станке, входящем в поточную линию. При этом указываются значения всех факторов, влияющих на время оперативной работы, рассчитываются время на техническое и организационное обслуживание, отдых и личные надобности и время занятости рабочего. Все это необходимо для дальнейшей работы по синхронизации линии.

После этого определяются оптимальная загрузка каждого рабочего и их расстановка на поточной линии с проведением необходимых мероприятий по синхронизации линии.

Мероприятия по технологической синхронизации направлены на согласование времени обработки детали на каждом станке с заданным тактом работы линии. Они обеспечиваются главным образом путем проведения технических мероприятий по увеличению выработки на лимитирующем оборудовании за счет применения более производительных режущих инструментов, увеличения количества одновременно работающих инструментов, использования многоместных приспособлений и быстродействующих зажимных устройств, повышения качества заготовок, автоматизации процесса контроля, оптимизации режимов резания и т. д.

Повышение степени организационной синхронизации обеспечивается установлением на основе расчета по нормативам такой расстановки рабочих на базе организации многостаночных рабочих мест, при которой достигается равномерная и полная их загрузка. Для проведения организационной синхронизации и расстановки рабочих на поточной линии составляется сводная ведомость (табл. 12.5).

Таблица 12.5. Сводная ведомость расчета норм времени и норм обслуживанияна рабочих местах поточной линии (деталь 70-1601021)

На первом этапе рассчитывается оперативное время (раздел 1 карты) по каждой из выполняемых на линии операций. При этом ставится задача обеспечения технологической синхронизации операций. Режимы работы оборудования подбираются таким образом, чтобы рассчитанная величина оперативного времени максимально приближалась к времени такта работы поточной линии.

Дальнейший расчет выполняется в такой последовательности.

Определяется приведенное оперативное время изготовления детали на операции (гр. 11) по формуле

Если операция выполняется на нескольких станках с одинаковым оперативным временем, формула приобретает вид:

Количество деталей, обрабатываемых на станках, где выполняется данная операция, за максимальное оперативное время, находится по формуле

Если операция выполняется на одном станке (n = 1 и Т_{оп max} = Т_{оп i}), то количество деталей, обрабатываемых за максимальное оперативное время, равно единице.

В тех случаях, когда на рабочем месте обрабатываются детали двух и более наименований с различными программами, рассчитывается условно-приведенное оперативное время обработки основной детали:

Определяется занятость рабочего на каждом из входящих в рабочее место станков (гр. 12):

Т_зi = Т_в.н + Т_в.п + Т_а.н + Т_пер,

Время активного наблюдения за работой станка, включенного в рабочее место, в зависимости от суммы машинно-автоматического времени всех операций на рабочем месте определяется по табл. 12.6.

Устанавливается время на автоматический подвод инструмента (гр. 14 табл. 12.5). Оно берется из технико-нормировочных карт на операции. Машинно-автоматическое время принимается в расчет тогда, когда его длительность не превышает затрат времени рабочего на переход к следующему станку.

Рассчитывается приведенная занятость рабочего на изготовлении одной детали на операции. При этом имеет место несколько вариантов (гр. 15):

при обслуживании одного или нескольких станков-дублеров с одинаковым оперативным временем:

при обслуживании нескольких станков-дублеров с различным оперативным временем:

при обработке на рабочем месте деталей двух и более наименований с различной программой:

Рассчитывается приведенное время на переход рабочего (гр. 16) от одного станка к другому (в пределах его рабочего места), которое в зависимости от фактического расстояния переходов (L) устанавливается из расчета 0,015 мин. на 1 м перехода:

Определяется общая занятость рабочего на рабочем месте как сумма времени занятости на всех операциях, включенных в данное рабочее место, и времени на переходы от станка к станку (гр. 17). Занятость рабочего на рабочем месте в процентах ко времени цикла (гр. 18) рассчитывается как отношение времени занятости рабочего на рабочем месте в минутах к приведенному времени цикла на рабочем месте, а результат умножается на 100.

Находится приведенное время цикла на рабочем месте (Т_ц.п). Оно устанавливается путем выбора наибольшей из двух величин: времени занятости рабочего на рабочем месте и наибольшего оперативного времени операции данного рабочего места (гр. 19).

Рассчитывается время на техническое обслуживание. Оно берется из пооперационных нормировочных карт. Если на операции занято несколько станков, время на техническое обслуживание на операцию определяется как среднеарифметическое время обслуживания всех станков (гр. 20).

Находится время организационного обслуживания рабочего места (в процентах к приведенному времени цикла) с использованием соответствующих нормативов.

По нормативам рассчитывается время на отдых и личные надобности (в процентах к приведенному времени цикла).

Определяется штучное время на рабочее место на одну деталь по формуле

Т_шт = Т_ц.п + Т_тех + Т_орг + Т_отд.

Норма времени на рабочее место, принимаемая для оплаты в минутах на одну деталь, устанавливается равной времени такта потока.

Общее время занятости рабочего на рабочем месте определяется следующей суммой: гр. 17 + гр. 20 + гр. 22.

12.6. Нормирование труда в условиях автоматизированного производства

С помощью нормирования труда в условиях автоматических линий обеспечивается решение следующих задач:

В связи с тем, что работающие на автоматических линиях чаще всего объединены в комплексные бригады, вопросы нормирования труда решаются одновременно с выбором форм разделения и кооперации труда и системы обслуживания.

В качестве норм могут применяться нормы производительности автоматической линии, в то же время являющиеся нормами выработки для обслуживающих ее рабочих, нормы времени и нормы обслуживания. Нормы производительности оборудования устанавливаются по лимитирующему оборудованию, входящему в состав линии. При этом необходимо выбрать наиболее рациональный режим работы лимитирующего оборудования. Режим работы остального оборудования устанавливается исходя из времени, затрачиваемого на изготовление продукции на лимитирующем оборудовании. Этим достигается синхронизация автоматической линии, аналогичная синхронизации поточных линий.

Норма производительности линии (Н_п.л) определяется по формуле

Н_п.л = АК_п.вК_н,

Как правило, при проектировании линии подбирается оборудование равной производительности. Однако могут быть случаи, когда имеется оборудование разной производительности, что ограничивает (лимитирует) производительность всей линии. Иногда оборудование может оказаться лимитирующим из-за высокого (по сравнению с другими) коэффициента неполного использования машины (К_н) по не зависящим от производства причинам. В этом случае количество лимитирующего оборудования определяется с учетом коэффициента К_н.

Теоретическая производительность линии (А) рассчитывается по формуле

Коэффициент полезного времени линии (К_п.в) определяется по формуле

Время цикла устанавливается по лимитирующему оборудованию, входящему в состав линии, при наиболее рациональном режиме его работы по формуле

Т_ц = Т_см - Т_тех - Т_п,

Норма времени автоматической линии (Н_вр.л) на единицу продукции рассчитывается по формуле

Для определения численности наладчиков, обслуживающих линию, рассчитываются нормы обслуживания по формуле

Время занятости наладчика (Т_з) определяется по данным, на основании которых составляется график (регламент) обслуживания:

Т_з = Т_н.пК_д,

Если расчетная норма обслуживания меньше единицы, то один наладчик не успеет обслужить автоматическую линию. Тогда численность наладчиков, обслуживающих одну линию (Ч), будет равна:

Ч = 1 : Н_о.

По таким же формулам определяются и нормы обслуживания для операторов и контролеров. Разница лишь в том, что для этих категорий работников время занятости определяется по соответствующим нормативам.

После расчета необходимой для обслуживания автоматической линии численности персонала этот расчет уточняется с помощью фотографии рабочего времени, по данным которой осуществляется рациональное перераспределение работ по обслуживанию линии между рабочими с целью более полной загрузки и уменьшения их численности. Например, при недогрузке наладчика основной работой в обязанности ему могут вменяться частичный или полный уход за линией, устранение мелких неисправностей оборудования, оснастки, загрузка заготовками, выгрузка деталей и т. д. Оператор в целях обеспечения наиболее полной загрузки, кроме своих основных функций, может заменять масло, смазочно-охлаждающую жидкость и т. д.

12.7. Нормирование работ, выполняемых на станках с числовым программным управлением

Применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) является одним из главных направлений автоматизации обработки металлов резанием, позволяет высвободить большое число универсального оборудования, а также улучшить качество продукции и условия труда станочников. Принципиальное отличие этих станков от обычных заключается в задании программы обработки в математической форме на специальном программоносителе.

Норма времени на операции, выполняемые на станках с ЧПУ при работе на одном станке, состоит из нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени:

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле

Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 + Т_пр.обр

Норма штучного времени рассчитывается по формуле

Т_{ц. а} = Т_о + Т_мв,

Основное (технологическое) время рассчитывается исходя из режимов резания, которые определяются по Общемашиностроительным нормативам времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Согласно этим нормативам конструкцию и материал режущей части инструмента выбирают в зависимости от конфигурации обрабатываемой детали, стадии обработки, характера снимаемого припуска, обрабатываемого материала и др. Предпочтительно применение инструмента, оснащенного пластинками из твердого сплава (если нет технологических или других ограничений по их применению). К таким ограничениям относятся, например, прерывистая обработка жаропрочных сталей, обработка отверстий малых диаметров, недостаточная скорость вращения детали и др.

Глубина резания для каждой стадии обработки выбирается таким образом, чтобы обеспечить устранение погрешностей обработки и дефектов поверхности, появившихся на предыдущих стадиях обработки, а также компенсировать погрешности, возникающие на выполняемой стадии обработки.

Подача для каждой стадии обработки назначается с учетом размеров обрабатываемой поверхности, заданной точности и шероховатости обрабатываемого материала и выбранной на предыдущем этапе глубины резания. Выбранная для черновой и получистовой стадии обработки подача проверяется по прочности механизма станка. Если она не удовлетворяет этим условиям, ее снижают до величины, допустимой прочностью механизма станка. Подача, выбранная для чистовой и отделочной стадий обработки, проверяется по условию получения требуемой шероховатости. Окончательно выбирается меньшая из подач.

Скорость и мощность резания выбираются в соответствии с ранее определенными параметрами инструмента, глубиной резания и подачей.

Режим резания на черновых и получистовых стадиях проверяется по мощности и крутящему моменту станка с учетом его конструктивных особенностей. Выбранный режим резания должен удовлетворять условиям:

N <= N_э и 2М <= 2М_ст,

Двойной крутящий момент при резании определяется по формуле

Если выбранный режим не отвечает указанным условиям, необходимо установленную скорость резания снизить соответственно величине, допустимой мощности или крутящим моментом станка.

Вспомогательное время, связанное с выполнением операции на станках с ЧПУ, предусматривает выполнение комплекса работ:

В общем виде вспомогательное время определяется по формуле

Т_в = Т_в.у + Т_в.оп + Т_в.изм,

Вспомогательное время на контрольные измерения включается в норму штучного времени только в том случае, если это предусмотрено технологическим процессом, и только тогда, когда оно не может быть перекрыто временем цикла автоматической работы станка.

Поправочный коэффициент (К_tв) на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей определяется из табл. 12.7.

Техническое обслуживание рабочего места предусматривает выполнение следующих работ:

Организационное обслуживание рабочего места включает работы по уходу за рабочим местом, относящиеся к рабочей смене в целом:

Время на обслуживание рабочего места устанавливается в процентах от оперативного времени.

Время на отдых и личные надобности при условии обслуживания одним рабочим одного станка отдельно не выделяется и учитывается во времени на обслуживание рабочего места. В случае многостаночного обслуживания его нормируют отдельно в зависимости от характеристики работ с рекомендациями по содержанию отдыха.

12.8. Нормирование труда в условиях гибких производственных систем (ГПС)

Использование многооперационных станков с ЧПУ типа "обрабатывающий центр", в которых автоматизированы не только выполнение технологических операций, но и обеспечение заготовками, замена инструмента, контроль качества обработки, выявление отказов, учет и регулирование производства, позволило, объединив их в участки (цехи), создать гибкие производственные системы (ГПС). Работа входящих в них компонентов (оборудования, транспортных и складских систем, участков комплектования программами, инструментом, приспособлениями, заготовками и т. п.) синхронизируется как единое целое системой управления, обеспечивающей быструю перестройку технологического процесса при смене объектов производства.

Самым оптимальным для ГПС является круглосуточный режим эксплуатации с регламентированными перерывами для профилактического обслуживания, наладки и ремонта с отключением отдельных станков и механизмов.

Учитывая особенности системы, в состав обслуживающего персонала входят инженеры по вычислительной технике, технологи, программисты, наладчики и операторы. Поэтому важнейшей задачей нормирования труда на ГПС является расчет не только количества каждой из перечисленных категорий работающих, но и оптимизация их соотношения на базе установления рациональных форм разделения и кооперации труда. При этом, чтобы повысить уровень надежности и эффективности функционирования ГПС, целесообразно использовать коллективную форму организации труда, объединив всех занятых в комплексную сквозную бригаду.

При нормировании труда работников, обслуживающих ГПС, рассчитывают нормы времени, обслуживания и численности.

Для расчета нормы штучного времени нормированные затраты времени делятся на прямые и косвенные. К первым относится время цикла автоматической работы станка по программе (Т_ц.а), определяемое исходя из установленных режимов резания (см. раздел 12.7).

Косвенные затраты (Т_н.п) относятся ко всей продукции, изготавливаемой на ГПС, и поэтому включаются в нормируемую длительность операции пропорционально величине прямых затрат. Их состав определяется конструктивными особенностями системы и условиями ее эксплуатации. В общем виде они включают не перекрываемую машинным временем длительность наладочных, регулировочных и проверочных работ, время простоев оборудования, связанных с регламентированным обслуживанием механических, электрических, электронных и других подсистем, время изготовления и контроля пробных деталей и т. п.

Величина Т_н.п не является суммой всех косвенных затрат, имеющих место при обслуживании системы. Многие из работ, выполняемые различными работниками, совмещены во времени, так как выполняются параллельно. Поэтому перекрываемое время должно быть определено и не включаться в величину косвенных затрат.

Во всех ГПС обслуживание оборудования не выключается во время отдыха рабочих, которое должно устанавливаться по скользящему графику. Поэтому время на отдых и личные надобности в состав Т_н.п не включается. Оно учитывается при расчете оптимальных норм обслуживания и численности.

Формула расчета нормы штучного времени имеет вид:

Если одновременно (параллельно) обрабатывается несколько деталей (k), то формула будет иметь следующий вид:

Второй сомножитель вышеприведенной формулы для упрощения расчета можно выразить через коэффициент использования оборудования во время цикла автоматической работы оборудования (К_а):

Тогда формула расчета нормы времени примет следующий вид:

Последняя формула удобна для практического нормирования, так как включает два параметра Т_ц.а и К_а.пл, используемых во всех основных технологических и организационно-плановых расчетах ГПС.

Величину К_а.пл определяют исходя из производственной программы ГПС по формуле

Расчет коэффициента К_а.пл может выполняться либо в целом по ГПС, если станки взаимосвязаны, либо по отдельным технологическим группам.

Норма обслуживания в условиях ГПС устанавливается для рабочих, занимающихся наладкой модулей, и для рабочих, занимающихся обслуживанием модулей в период их автоматической работы. Как правило, эти работы выполняются в разные смены.

Норма обслуживания на наладку модулей равняется количеству модулей, которые рабочий может наладить за смену для их последующей автоматической работы.

При наладке однородных модулей норма обслуживания определяется по формуле

где	Тсм	-	продолжительность смены, мин.;
	Тотд	-	продолжительность времени на отдых и личные надобности в течение смены, мин.;
		-	среднее время занятости рабочего при наладке одного модуля из однородной группы, определенное по всей заданной номенклатуре деталей на плановый период.

Время занятости при этом включает, как правило, затраты на подготовительно-заключительную работу, наладку модуля, загрузку (разгрузку) тактового стола, а в отдельных случаях и на оперативный контроль и организационно-техническое обслуживание.

При наладке разнородных модулей норма обслуживания определяется подбором, при этом должно соблюдаться условие

где		-	суммарное время занятости рабочего при наладке всех разнородных модулей, установленных нормой обслуживания;
	М	-	количество модулей (норма обслуживания).

Количество модулей (), которое рабочий может обслужить в период автоматической работы, определяется по формуле

Время занятости при этом включает, как правило, затраты на оперативный контроль, организационно-техническое обслуживание, загрузку (разгрузку) тактового стола.

Численность бригады, обслуживающей ГПС, определяется непосредственно через нормы обслуживания. Количество модулей, подлежащих обслуживанию бригадой, делится на установленную норму обслуживания. Расчет ведется отдельно по наладке и обслуживанию оборудования исходя из норм обслуживания, установленных по приведенным выше формулам.

12.9. Нормирование труда в период освоения производства новой продукции

В условиях строгого регламентирования производственного процесса с высоким уровнем его механизации и автоматизации к качеству действующих на протяжении выпуска продукции норм труда предъявляются высокие требования. Уровень их соответствия существующим организационно-техническим условиям оказывает большое влияние на ускорение освоения производства новой продукции. На стадии подготовки производства к выпуску новой продукции технически обоснованные нормы устанавливаются аналитически-расчетным методом для проектных условий с учетом рациональной организации рабочих мест, систем их обслуживания, использования запроектированного оборудования, оснастки, приспособлений и инструмента. Освоение новой продукции является сложным и ответственным моментом для каждого предприятия, так как в этот период происходят существенные изменения организационно-технических условий производства при одновременном совершенствовании методов и приемов выполнения работ, выработка специализированных производственных навыков у рабочих. В результате происходит непрерывное, весьма существенное снижение затрат времени на изготовление нового изделия или выполнение операций. Сокращение затрат труда в этот период происходит под влиянием двух групп факторов:

Указанные факторы по-разному отражаются на процессе освоения производства. Под влиянием первой группы факторов происходит прерывистый, скачкообразный процесс, влекущий за собой немедленное изменение уровня трудовых затрат, что сразу же должно найти отражение в изменении действующей нормы. При освоении работ рабочими имеет место постепенное и непрерывное сокращение затрат рабочего времени по мере выработки специализированных навыков и освоения рациональных приемов и методов труда.

Применение в этот период технически обоснованных норм, рассчитанных на условия освоенного производства, приводит к неоправданному снижению заработной платы рабочих-сдельщиков. Поэтому на период освоения к технически обоснованным нормам должно устанавливаться дополнительное время, отражающее трудовые затраты на объем работ, связанный с процессом освоения. В соответствии с этим дополнительным временем вводятся доплаты. По мере освоения производства размер дополнительного времени и доплат должен снижаться, а при выходе на проектный выпуск продукции - отменяться.

Несмотря на то что фактические затраты времени в период освоения непрерывно изменяются, нормы и дополнительное время к ним на какой-то период времени должны оставаться стабильными. Это условие требует разбивки этапов освоения на определенные интервалы, для каждого из которых должно быть установлено дополнительное время, действующее в этом интервале. Такой интервал обычно приравнивают к месяцу или кварталу. В начале планируемого периода время отклонения от запроектированного устанавливается на основе хронометражных наблюдений. На последующие периоды фактические затраты времени рассчитываются с учетом плана организационно-технических мероприятий, направленных на устранение отклонений.

Из-за отклонения существующих на конкретный период времени организационно-технических условий от запроектированных величина дополнительного нормированного времени и период ее действия устанавливаются с учетом значимости отклонения и характера проводимых мероприятий по его устранению и увязываются с планом организационно-технических мероприятий цеха (предприятия в целом). Дополнительное время, связанное с освоением работы рабочими, увязывается с количеством деталей, изготавливаемых с начала производства, сложностью работ, уровнем их механизации. Структура норм времени с ее изменениями в период освоения производства приведена на рис. 12.1.

Технически обоснованные нормы времени, установленные для условий освоенного производства, и нормированное дополнительное время служат основанием для расчета на весь этот период норм выработки. Исходя из периода, на который вводится дополнительное время, а также сроков его измерения, строят график освоения технически обоснованных норм. Такой график должен содержать значения этих норм на различных этапах освоения вплоть до отмены по достижении проектных значений.

Такая система поэтапного внедрения технически обоснованных норм позволяет поддерживать их прогрессивный уровень, повышает ответственность соответствующих служб предприятия за своевременное организационно-техническое обеспечение трудового процесса, наглядна для рабочих, осваивающих производство новой продукции, что в конечном итоге способствует повышению производительности труда и ускорению освоения выпуска новой продукции в запроектированных объемах.

12.10. Особенности нормирования в условиях бригадной организации труда

Объектом нормирования труда в условиях бригадной его организации является коллективный трудовой процесс. Несмотря на то что в большинстве бригад сохраняются нормы времени на выполнение отдельных операций (работ), выполняемых членами бригады, конечной целью нормирования является установление комплексной нормы времени на единицу конечной продукции бригады: комплект деталей (бригадо-комплект), узел, изделие. Простое суммирование действующих индивидуальных норм не позволяет учесть эффект коллективного труда и приведет к снижению напряженности нормы ввиду того, что коллективный трудовой процесс в первую очередь существенно влияет на величину таких элементов норм, как подготовительно-заключительное время, время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. В действующих нормативах времени эти категории затрат установлены только для условий индивидуальной организации труда.

Подготовительно-заключительное время, прежде всего в сквозных бригадах, значительно сокращается за счет того, что работа, начатая в предыдущей смене, продолжается без переналадки оборудования до окончания партии деталей в следующей смене. Кроме того, включение в состав комплексных бригад наладчиков создает предпосылки для существенного сокращения этой категории затрат рабочего времени.

Время на обслуживание рабочих мест при коллективном труде может быть уменьшено за счет выполнения соответствующих работ включенными в состав бригады вспомогательными рабочими. Это время будет перекрываться оперативным временем. Кроме того, в условиях работы сквозных бригад за счет передачи смены "на ходу" эти затраты времени также будут существенно сокращены.

При разработке нормативов на отдых и личные надобности учитывались индивидуальные организационно-технические характеристики выполняемых работ, монотонность и напряженность труда, которые в условиях коллективного труда могут существенно меняться.

Таким образом, переход к коллективному труду позволяет сократить нормируемые затраты рабочего времени, а также длительность производственного цикла путем более рационального разделения и кооперации труда и сокращения простоев оборудования за счет более эффективного использования рабочего времени.

Базой для установления комплексной нормы времени для бригады являются операционные нормы времени, рассчитанные на индивидуальную работу. При этом, если каждая операция выполняется одним рабочим, используется формула

Если на некоторых операциях занято несколько рабочих, то норма рассчитывается по формуле

Если бригадой изготавливается несколько единиц (комплектов) продукции, то норма рассчитывается по формуле

Таким образом, комплексная бригадная норма устанавливается на основании норм штучного времени выполнения операций (работ), которые рассчитываются аналитическим методом. Корректирующий коэффициент, учитывающий эффект коллективного труда, следует устанавливать на основании данных хронометражных наблюдений, проведенных выборочно на нескольких рабочих местах бригады.

12.11. Нормирование труда вспомогательных рабочих

Основными особенностями работ, выполняемых большей частью вспомогательных рабочих, являются их большое разнообразие, нерегулярная повторяемость, сложность измерения количества и качества труда. Существенное значение имеет и непосредственная зависимость объемов и результатов их труда от основных рабочих, так как их деятельность определяется в первую очередь требованиями основного производства. Поэтому методы установления норм труда для вспомогательных рабочих имеют свои особенности.

Для нормирования труда вспомогательных рабочих рекомендуется применение следующих видов нормативов и норм.

Нормативы численности - предназначены для определения численности тех групп вспомогательных рабочих, нормирование труда которых прямым расчетом исходя из трудоемкости выполняемых ими работ из-за их нестабильности затруднено.

Нормы обслуживания и нормы времени обслуживания - используются для:

Нормы времени и нормы выработки - предназначены для нормирования труда вспомогательных рабочих, выполняющих однородные работы. Это работы, которые носят стабильный характер, объем, состав и содержание у них относительно постоянны (например, изготовление инструмента, запасных частей и др.). Методика расчета норм для таких работ аналогична расчету норм для основных рабочих.

Кроме установления численности, перечисленные виды норм и нормативов используются для разработки месячных или сменных заданий вспомогательным рабочим-повременщикам.

Нормативы численности вспомогательных рабочих разрабатываются в централизованном порядке нормативно-исследовательскими организациями в расчете на типовые условия рациональной организации вспомогательных работ. Способы их разработки отличаются от рассмотренных для основных рабочих тем, что нормативы разрабатываются не на элементы операции, а по видам и группам вспомогательных работ путем определения общей трудоемкости и объема каждого вида работ, выполняемых за определенный период времени. Исходя из особенностей вспомогательных работ нормативы разработаны для следующих групп:

Нормативы численности для этих групп работников определяются по результатам предварительных исследований численности рабочих, выполняющих тот или иной вид работ на различных предприятиях или в цехах, а также на основе факторов, влияющих на объем этих работ, и установления зависимости между ними с помощью графоаналитического метода.

По полученным при этом формулам корреляционной зависимости между численностью и величинами факторов, определяющих объем выполняемых работ, рассчитывается нормативная численность групп вспомогательных рабочих. В качестве примера приведем полученную таким путем формулу для определения нормативной численности слесарей по ремонту и обслуживанию оборудования в механических цехах (Ч):

Ч = 1,82xК_см + 5,4К_к + 1,7К_с + 1,1К_м,

При практическом нормировании в цехе в формулу подставляются количественные выражения общецеховых факторов.

По нормам обслуживания определяется количество единиц оборудования или производственных площадей и других обслуживаемых объектов, которые необходимо закрепить за одним или группой рабочих.

Норма обслуживания (Н_о) определяется по формуле

Нормы времени обслуживания могут рассчитываться как дифференцированным, так и укрупненным методами. Первый используется в случаях, если в работах по непосредственному обслуживанию могут быть выделены регулярно повторяющиеся элементы, время выполнения которых может быть установлено путем проведения хронометражных наблюдений. Для этого в трудовом процессе рабочих, обслуживающих основное производство, выделяются основные и дополнительные функции. К основным относятся такие виды работ, которые определяются назначением данного вида обслуживания и носят устойчивый, повторяющийся характер (например, к основным функциям наладчика относятся наладка, подналадка и мелкий ремонт оборудования). К дополнительным функциям относятся работы, которые повторяются нерегулярно, часто носят разовый характер (в течение смены) и обеспечивают условия для выполнения основных функций (например, к дополнительным функциям наладчика относятся подготовка и уборка инструмента, контроль качества изготавливаемых деталей в процессе обработки их рабочими-станочниками).

Путем изучения затрат времени на выполнение основных и дополнительных функций, выполняемых по конкретному виду обслуживания, а также времени на отдых и личные надобности устанавливаются нормы времени обслуживания по формуле

Т_вр.о = (Т_н1N₁ + Т_н2N₂ + … + Т_нnN_n)К,

В тех случаях когда время выполнения основных функций на единицу объема работ сильно колеблется из-за их нестабильности, нормы времени обслуживания устанавливаются укрупненным методом. Его отличие от дифференцированного метода состоит в том, что время обслуживания устанавливается без подразделения функций на основные и дополнительные. Норма времени обслуживания рассчитывается по формуле

Если расчет нормы времени обслуживания выполняется по данным за смену, то используется формула

В связи с тем что число обслуживаемых единиц в разных сменах может меняться, расчет производится для наибольшей по численности основных рабочих смены. Если х изменяется пропорционально коэффициенту сменности К_см, то численность вспомогательных рабочих во всех сменах будет равна:

Ч = Т_вр.оxК_см.

В данном случае норма времени обслуживания определяется в человеко-сменах, поэтому Т_см = 1. Тогда норма обслуживания для одного человека рассчитывается по формуле

При групповом обслуживании одного объекта норма численности определяется с использованием норм времени обслуживания или норм обслуживания по следующим формулам:

Рассчитанные таким образом нормы численности, во-первых, имеют значительные отклонения от целых чисел, во-вторых, укрупненно характеризуют необходимые затраты труда. Поэтому во всех случаях они должны проверяться с помощью фотографии рабочего дня. По полученным при этом данным они должны корректироваться.

На работах, где вспомогательные рабочие непосредственно влияют на результаты труда основных рабочих (наладка, межремонтное обслуживание оборудования, обслуживание рабочих мест инструментом и др.), необходимо осуществлять экономическое обоснование норм путем их оптимизации. Эта работа заключается в выборе из числа допустимых наиболее эффективного варианта нормы на основании критерия оптимальности. Применительно к работам по обслуживанию производства критерием оптимальности может служить показатель технологической себестоимости продукции, а точнее, сумма тех ее статей, затраты по которым изменяются при различных вариантах норм обслуживания. К таким статьям относятся: расходы на заработную плату основных и вспомогательных рабочих, затраты на содержание оборудования.

Суммарные затраты (С) определяются по формуле

12.12. Нормирование труда руководителей, специалистов и служащих

Эффективность управленческого труда во многом зависит от правильности определения трудоемкости отдельных видов выполняемых работ и на этой основе установления требуемой для их выполнения численности. Управленческий персонал предприятия принято делить на три группы:

Труд каждой из этих групп имеет свои особенности как с точки зрения его функционального содержания и характера умственных нагрузок, так и с точки зрения его влияния на результаты деятельности предприятия.

Содержание труда этих категорий работников определяется сущностью обособившихся функций по координации, планированию, контролю, подготовке, организации и управлению производством. Поэтому основным объектом нормирования являются функции управления, каждая из которых характеризуется определенным составом работ, объединенных общностью факторов целевого направления в системе управления и трудоемкостью выполнения.

В зависимости от характера выполняемых функций управленческий персонал предприятия для целей нормирования можно условно разделить на следующие группы:

Разнообразие выполняемых работ, отсутствие единых алгоритмов их выполнения, субъективные особенности процесса мышления при переработке необходимой информации и принятия решений обусловливают применение различных методик нормирования и видов норм.

Для высших руководителей определяющими факторами, которые учитываются в процессе определения их численности, являются: число подчиненных работников или подразделений, затраты рабочего времени на выполнение закрепленных за ними функций (работ).

Теорией и практикой для руководителя предприятия определена норма числа подчиненных звеньев аппарата управления в пределах от 5-6 до 8-10 подразделений, служб, производств, цехов, работой которых он может эффективно управлять. При превышении этой нормы расчетным путем устанавливается потребность в заместителях.

Нормирование труда руководителей также включает регламентацию распорядка их рабочего дня и рабочей недели: установление времени проведения совещаний и их длительности; приема посетителей; рассмотрения корреспонденции; посещение цехов и т. д.

Для линейных руководителей при определении норм числа подчиненных учитывается степень централизации функциональных служб. Если службы подчинены непосредственно начальнику цеха, их количество учитывается наравне с производственными участками. Если количество служб превышает норму подчиненности, вводятся должности заместителей по подготовке производства и по сменам.

Наибольшие нормы подчиненности существуют у мастеров. Число рабочих, подчиненных одному мастеру, колеблется в весьма широких пределах - от 10 до 60 человек и более, при средней норме 25 человек. Такие различия связаны с типом производства, сложностью выполняемых работ и другими показателями, характеризующими конкретные условия производства. В каждом конкретном случае норма подчиненности для мастеров цехов (Н_п) может быть установлена по формуле

Для функциональных руководителей число подчиненных им работников определяется сложностью и трудоемкостью управленческих процессов. Поэтому численность этой категории работников устанавливается по нормам управляемости.

Расчет таких норм основан на получении достаточно точных эмпирических зависимостей, устанавливаемых с учетом характера данного производства, уровня организации управления, выполнения функций по управлению и других производственных факторов и условий. В ходе такой работы изучаются структура затрат рабочего времени руководителя, распределение функциональных обязанностей в подчиненном ему подразделении и т. д.

Для функциональных руководителей число подчиненных им бюро, групп, секторов и др. должно находиться в интервале 5-10. При конкретизации нормы необходимо учитывать круг обязанностей руководителя. Например, если руководитель совмещает основные функции по руководству с исполнительскими функциями, то берется минимальное значение нормы.

Для специалистов, осуществляющих экономико-организационную и конструкторско-технологическую подготовку производства, разработаны укрупненные нормативы численности, позволяющие рассчитать численность функциональных подразделений. Методика нормирования, разработанная НИИТруда, основана на использовании фактических данных о численности этих категорий работников в функциональных подразделениях на лучших заводах. С помощью корреляционного анализа зависимости численности от важнейших факторов разработаны расчетные формулы.

Исходная формула имеет вид:

Н_ч = КХ^аУ^bZ^c,

На базе этой формулы составлена таблица расчетных формул для определения численности работающих в функциональных подразделениях предприятия (табл. 12.8).

Пользуясь приведенными в табл. 12.8 формулами, можно установить численность персонала по функциям управления лишь приблизительно. Это связано с тем, что исследования, установившие имеющиеся в формулах зависимости от ряда влияющих на численность факторов, проводились достаточно давно и не учитывают возросший в последние годы уровень компьютеризации и механизации инженерного труда, что существенным образом снизило трудоемкость выполнения технической и аналитической работы. Поэтому приведенные в табл. 12.6 факторы и показатели степени целесообразно регулярно пересматривать.

Дальнейшая детализация нормативной численности внутри каждой функции осуществляется с помощью норм управляемости: конкретизируются число структурных подразделений, которые могут быть созданы в пределах одного функционального подразделения, а также их численность.

Оптимальное соотношение работников одной специальности в каждом из этих подразделений в зависимости от их квалификационного уровня устанавливается по нормативам соотношений. Этими нормативами устанавливаются количественные пропорции между различными категориями и должностными группами, необходимые для качественного выполнения определенного объема работ. Например, в экономических службах соотношения между ведущими экономистами, экономистами первой и второй категории.

Существующие нормативы на конструкторские, технологические, чертежные работы, работы по бухгалтерскому учету, делопроизводству, работы экономических служб и др. позволяют, используя аналитически-расчетный метод, нормировать труд значительного количества специалистов и служащих.

Для категорий работников, труд которых нельзя нормировать с помощью централизованно разработанных нормативов, применяется аналитически-исследовательский метод, в основе которого лежит разработка процедур работ. Это по существу маршрутная технология выполнения работ, содержащая перечень выполняемых операций и их последовательность, внешние и внутренние информационные связи, формы документов, использование технических средств (персональных компьютеров, графопостроителей, сканеров, принтеров и других устройств), прикладного программного обеспечения и баз данных. Путем разработки процедур проектируется рациональное содержание трудового процесса специалиста с разделением его на отдельные элементы. Это позволяет использовать для определения времени их выполнения хронометражные наблюдения и фотографию рабочего времени. Норма времени для специалиста и служащего имеет вид:

Н_в = Т_пз + Т_оп + Т_обс + Т_отд.

Затраты подготовительно-заключительного времени имеют место у специалистов, выполняющих неповторяемые творческие работы и поэтому каждый раз требующие общего осмысления, изучения необходимых литературных источников, коллективного обсуждения методик выполнения и т. д. Оперативное время не подразделяется на основное и вспомогательное.

На стабильных по содержанию сравнительно простых работах, состоящих из ограниченного количества повторяющихся операций, которые легко поддаются регламентации, устанавливаются нормы времени и выработки. Таким способом нормируется труд работников подразделений сбыта, отдельных категорий специалистов экономических служб и др. При этом могут использоваться централизованно разработанные нормативы с обязательной их проверкой с помощью методов изучения затрат рабочего времени.