Методы и модели оперативно-производственного планирования на предприятии

Определение экономического эффекта по конечному результату использования систем машин

При использовании существующих систем машин издержки производства состоят из эксплуатационных расходов с включением затрат на ремонт, но без расходов на полное восстановление. В эти издержки не входят ни их стоимость (капитальные вложения), ни затраты на их возобновление.

Эффективность использования систем машин можно определить, сравнивая варианты загрузки машин и оборудования производственной программой с учетом расходов, связанных с простоями оборудования. Для этого необходимо определить затраты (потери), связанные с простоями, в себестоимости машино-часа, установить порядок их расчета, определить потери фонда времени по группам оборудования в зависимости от достигнутого уровня равномерности.

Зная норматив затрат C_i^N, приходящийся на один час работы i-го оборудования (станка, машины), и удельный вес расходов d_i, связанных с простоями i-го оборудования, в себестоимости машино-часа данного i-го оборудования, по каждой группе оборудования можно определить количественную зависимость изменения затрат от изменения уровня равномерности использования оборудования. В соответствии с достигнутым уровнем равномерности потеря фонда времени F_i^П по каждой группе i-го оборудования равна:

(5.15)

Последний коэффициент определяется по формуле:

(5.16)

Расходы (затраты) З_i, связанные с простоями данной группы i-го оборудования, можно определить по формулам:

(5.17)

В нормативную себестоимость одного часа работы единицы i-го оборудования C_i^Н могут быть включены следующие основные затраты на содержание и эксплуатацию:

• условно-переменные затраты C_i^V (на силовую электроэнергию и другие энергоносители, смазочно-обтирочные материалы, режущий инструмент);
• условно-постоянные затраты C_i^c (на амортизацию и ремонт оборудования и приспособлений, заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование).

Затраты, приходящиеся на один час работы единицы i-го оборудования, при установленной (нормативной) загрузке оборудования составляют нормативную себестоимость часа работы единицы i-го оборудования C_i^Н = C_i^V + C_i^c. Установив в смете нормативную себестоимость одного часа работы всех видов машин и оборудования, определяют себестоимость часа работы любой машины или группы машин и оборудования.

Удельный вес расходов d_i, связанный с простоями i-го оборудования, в себестоимости машино-часа каждой единицы i-го оборудования, т.е. величина потерь, связанных с простоями, зависит от их продолжительности и затрат, пропорциональных времени простоев, а также затрат, пропорциональных времени полной работы оборудования. Потери, пропорциональные времени простоев оборудования, рассчитываются с учетом указанных условно-постоянных затрат, а пропорциональные времени их полной работы - с учетом условно-переменных.

Так, потери, связанные с простоями, и их удельный вес в себестоимости машино-часа изменяются в зависимости от загрузки оборудования. Если нормативная себестоимость одного машино-часа C_i^Н была определена при нормативной загрузке i-го оборудования k_i^Н (например, для массового производства - 0,75), в этом случае можно условно принять, что потери отсутствуют, т.е.:

(5.18)

Если же фактическая загрузка i-го оборудования k_i^ф ниже нормативной k_i^Н, нетрудно установить продолжительность (время) простоя единицы (группы) оборудования, используя формулу:

(5.19)

Величина условно-переменных (пропорциональных) затрат изменяется пропорционально времени работы единицы оборудования или его загрузки производственной программой. Если известна нормативная величина условно-переменных затрат C_i^V одного часа работы единицы i-го оборудования при его нормативной загрузке k_i^Н, можно определить фактические затраты при имеющейся загрузке i-го оборудования по формуле

(5.20)

При определении фактических затрат по группе i-го оборудования берут средние уровни их загрузки (нормативный и фактический) для рассматриваемой группы i-го оборудования. Величину условно-переменных затрат C_i^VП, связанных с простоями i-го оборудования, получают при сопоставлении нормативной величины условно-переменных затрат C_i^V с затратами, связанными с фактической загрузкой оборудования производственной программой C_i^ф:

C_i^VП = C_i^V - C_i^ф;

(5.21)

К условно-постоянным относятся затраты, абсолютное значение которых непосредственно не зависит (или зависит в незначительной степени) от изменения загрузки оборудования производственной программой. Так, амортизационные отчисления или выплаты по заработной плате вспомогательным рабочим производятся при любой загрузке оборудования, даже если оно полностью простаивает. В этом случае величина условно-постоянных затрат C_i^СП, связанных с простоями i-го оборудования, может быть принята равной величине условно-постоянных затрат C_i^c в нормативе себестоимости одного часа работы i-го оборудования.

Условно-переменные C_i^VП и условно-постоянные C_i^СП расходы, связанные с простоями i-го оборудования, составляют общую величину затрат (потерь), связанных с простоями, в себестоимости машино-часа. Умножая эту величину затрат (потерь) на время простоя i-го оборудования всей рассматриваемой группы оборудования (k_i^н - k_i^ф), определяют общие расходы (затраты) З_i, связанные с простоями этой группы:

(5.22)

при (k_i^н - k_i^ф) > 0

Из приведенной формулы затрат виден состав исходной информации. Пример расчета общих расходов (затрат), связанных с простоями отдельных групп машин и оборудования, представлен в табл. 5.2.

Таблица 5.2. Расчет расходов от простоев отдельных групп оборудования системы машин

Группа оборудования	Нормативная себестоимость одного часа работы единицы i-го оборудования, руб.			Сумма затрат, связанных с простоями i-го оборудования, руб.			Время простоя i-го оборудования группы, ч (kiн - kiф) Fi mi	Общие затраты, связанные с простоями группы оборудования, тыс. руб. Cin (kiн - kiф) Fi mi
	Всего (CiН)	В том числе по		Всего (CiП)	В том числе по
		условно- перемен- ным затратам (CiV)	условно- постоян- ным затратам (Cic)		условно- перемен- ным затратам	условно- постоян- ным затратам CiСП = Cic
1	158,8	77,3	81,5	110,4	28,9	81,5	2248,0	248,2
2	180,9	72,0	108,9	172,3	63,4	108,9	2650,0	456,6
3	234,6	80,5	154,1	157,3	3,2	154,1	120,4	18,9
4	118,7	61,7	57,0	71,0	14,0	57,0	7508,1	578,1

Предлагаемая методика расчета экономического эффекта по конечному результату использования систем машин может применяться при соизмерении затрат и результатов для оценки эффективности производственных мощностей и производственных программ, расчетах экономического эффекта от внедрения оргтехмероприятия, составлении плана снижения себестоимости продукции (работ, услуг) по технико-экономическим факторам.

Контрольные вопросы

1. Какими характеристиками определяется содержание системы оперативного планирования производства?
2. Раскройте суть основных этапов, на протяжении которых реализуется система оперативно-производственного планирования.
3. Охарактеризуйте основные системы оперативно-календарного планирования. Где они могут быть использованы, что они регулируют и как они работают?
4. Укажите особенности диспетчерского регулирования в производствах различного типа.
5. Раскройте сущность метода «выравнивания» производства.
6. Проблемы и возможности соизмерения итогов работы различных подразделений и предприятия в целом.
7. Особенности организации хозяйственной деятельности различных подразделений и формы их воздействия на конечные результаты предприятия. Приведите примеры.
8. Принципиальные особенности и преимущества предлагаемой модели формирования и распределения дохода основного цеха.
9. Соизмерение затрат и результатов при использовании систем машин (сущность, измерение и соизмерение, а также значение).
10. Сущность предлагаемой методики расчета экономического эффекта по конечному результату использования систем машин.
11. Принципиальные особенности планирования объема производства по вспомогательным подразделениям предприятия.
12. Основные требования к выбору оценочных показателей деятельности функциональных подразделений предприятия.
13. Основные условия, которые требуется соблюдать при планировании деятельности первичных производственных структур предприятия.