Объективная необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов. Необходимость образования запасов особенно важна в связи с непрерывным ростом производительности общественного труда. А это происходит вследствие расширения и углубления процессов специализации и кооперирования. По этой причине в изготовлении конечного продукта участвует все большее число предприятий. Необходимость перемещения между ними средств производства приводит к образованию все большего количества запасов как по величине, так и по номенклатуре.
Образование запасов связано также с необходимостью обеспечения непрерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В то же время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия.
Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.
Материальные запасы являются частью оборотных средств предприятия, т.е. однократно участвуют в процессе производства или потребления. Они классифицируются по трем видам: производственные запасы; запасы в незавершенном производстве; запасы готовой продукции.
К производственным относят запасы сырья, материалов, покупных полуфабрикатов, комплектующих изделий, конструкций и деталей; топливо; тару и тарные материалы; отходы; запасные части.
Запасы незавершенного производства: продукция частичной готовности; не полностью укомплектованная; не принятая заказчиком; остатки заказов вспомогательного производства; материалы, подвергшиеся изменениям; незаконченные работы; продукция, не прошедшая предусмотренный технологией полный цикл производства.
Запасы готовой продукции - это изделия и полуфабрикаты, полностью законченные обработкой, соответствующие действующим стандартам и утвержденным техническим условиям, принятые на склад готовой продукции предприятия.
В каждом производственном процессе (или стадии производственного процесса) применяются различные исходные материалы.
Исходные продукты более высокой степени переработки (например, предварительно смонтированные детали), составляющие значительную по количеству часть конечного продукта, относятся к категории полуфабрикатов. Процедура закупки таких материальных ресурсов на стороне аналогична закупке остальных видов сырья.
Вспомогательные материалы, занимающие незначительную (по количеству или стоимости) часть в составе готового продукта. Тем не менее такие материалы могут иметь важное функциональное значение. Примерами вспомогательных материалов являются: швейные нитки при пошиве одежды, монтажные болты, проволока. Необходимо также учитывать то обстоятельство, что отнесение продукта к той или иной категории материальных ресурсов зависит от особенностей производственного процесса. Так, те же самые нитки в текстильной промышленности служат сырьем для изготовления ткани. Из проволоки могут изготавливаться скрепки, т.е. она в данном случае является сырьем.
Производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования. К таким средствам относятся смазочные материалы, охлаждающая жидкость для сверлильного оборудования, чистящие и моющие средства. К производственным материалам относится также энергия, из-за высокой стоимости и значительной потребности учитываемая, как правило, отдельно от остальных видов производственных материалов.
Сырье, полуфабрикаты и вспомогательные материалы включают в общую категорию "Сырье и материалы", так как подвергаются обработке или переработке в процессе изготовления конечной продукции.
Наличие запасов на предприятии в настоящее время является необходимостью, так как ослабляют зависимость производителя продукции от поставщика, служат гарантией бесперебойной работы предприятия.
В мировой практике применяются разные системы, минимизирующие производственные запасы или позволяющие отказаться от них вообще. Примером может служить метод "точно вовремя" и его разновидность - система "канбан", реализованная в Японии на заводе "Тойота". Сокращение производственных запасов или отказ от них может привести к существенной экономии денежных средств.
Избыточное накопление запасов сопряжено с дополнительными издержками вследствие:
Цели управления запасами:
Достижение целей предполагает выполнение следующей аналитической работы.
Оборот производственных запасов характеризует скорость движения материальных ценностей и их пополнения. Чем быстрее оборот капитала, помещенного в запасы, тем меньше требуется капитала для данного объема хозяйственных операций.
Оборачиваемость производственных запасов в отраслях промышленности существенно различается. В отраслях с длительным производственным циклом содержание запасов требует более крупных капиталов.
Сроки оборота производственных запасов предприятий одной и той же отрасли, как правило, характеризуют успешность использования ими капитала. Накапливание запасов связано с дополнительным оттоком денежных средств, что делает необходимой оценку возможности и целесообразности сокращения срока хранения материальных ценностей.
Оценка оборачиваемости товарно-материальных запасов проводится по каждому их виду (производственные запасы, готовая продукция, товары и т.д.).
Оборачиваемость и средняя величина производственных запасов рассчитываются по следующим формулам:
 |
(5.1) |
 |
(5.2) |
При необходимости более точного расчета среднюю величину запасов нужно рассчитывать по средней хронологической. Для более точного расчета периода оборота средств, вложенных в конкретные виды имущества, можно использовать такую формулу:
 |
(5.3) |
Средние остатки представляют собой среднюю арифметическую величину остатков имущества или обязательств, учитываемых на конкретном бухгалтерском счете. Под оборотом понимается величина кредитового оборота того или иного материального счета за анализируемый период, который берется из Главной книги (оборотной ведомости).
Пример расчета оборачиваемости производственных запасов представлен в табл. 5.1.
| Вид материальных ресурсов | Средний остаток, тыс. руб. | Списание на себестоимость, тыс. руб. | Период оборота, дней |
|---|---|---|---|
| Сырье и материалы | 69 350 | 459 341 | 54,4 |
| Топливо | 17 100 | 212 400 | 29,0 |
| Запасные части | 13 400 | 93 551 | 51,5 |
| Прочие | 7 650 | 23 004 | 119,7 |
| Итого | 107 500 | 788 296 | 49,0 |
Приведем расчет средневзвешенной величины периода хранения материальных ценностей.
В теории и практике управления запасами выделяют следующие основные признаки неудовлетворительной системы контроля ресурсов:
Политика управления материально-производственными запасами фирмы (Inventory policy) относится к инвестированию во все три группы запасов - производственные запасы, незавершенное производство и готовая продукция.
Политика материально-технического снабжения обычно устанавливается группой лиц, включающей производственников, специалистов по маркетингу и финансам. Управляющего производством беспокоят прежде всего сырьевые запасы для обеспечения непрерывного процесса производства, который влияет на объем незавершенного производства. Для этого специалиста жизненно важно, производит ли фирма продукцию равномерно и непрерывно в течение года, накапливая запасы готовой продукции для сезонных продаж, или производит ее нерегулярно по заказам. Управляющий по маркетингу заинтересован в том, чтобы фирма имела большие материально-технические запасы, обеспечивая быстрые поставки, так как это облегчит ей осуществлять продажи. Для управляющего финансами небезразличен уровень материально-производственных запасов, так как их избыток влияет на прибыльность: во-первых, запасы снижают коэффициент оборачиваемости всех фондов (отношение выручки от реализации к стоимости всех фондов); во-вторых, запасы требуют значительных расходов на хранение и снижают норму прибыли.
В последние годы компьютерная технология, методы скоростной передачи данных и методы исследования операций используются для улучшения эффективности контроля за материально-производственными запасами на отечественных предприятиях. В этой связи полезен опыт управления материальными запасами, применяемый зарубежными предприятиями.
В цепочке, по которой проходит материальный поток от поставщика до потребителя, выделяются следующие главные звенья: поставщики сырья, материалов, полуфабрикатов; склады для хранения продукции на стадии закупки; производство товаров; сбыт товаров; потребители готовой продукции. Объединив эти звенья, можно получить логистическую систему. Последняя представляет собой адаптивную систему с обратной связью, выполняющей те или иные логистические функции.
Цель системы оптимизации движения запасов - доставка товаров и изделий в заданное место, в нужном количестве и ассортименте, в максимально возможной степени подготовленных к производственному или личному потреблению.
Упрощенная структура системы представлена на рис 5.1.
(рис 5.1) Внутрипроизводственная система движения материальных запасов
На рис 5.1 представлены два взаимосвязанных потока (информационный и материальный), один из которых (информационный, изображен пунктиром) должен с некоторым опережением сопровождать другой.
Логистическая система функционирует на пяти уровнях:
На каждом уровне специалисты в области логистики определяют и удерживают нормальный баланс затрат, запасов и качества обслуживания. Такая организационная и аналитическая оптимизация в логистике минимизирует совокупные затраты и, следовательно, повышает прибыль предприятий.
В соответствии с концепцией логистики критерием экономической эффективности является минимум суммарных затрат на транспортировку, материально-техническое обеспечение и собственно производство продукции. Отказ от изолированного рассмотрения мероприятий по рационализации сферы обращения и производства произошел благодаря активному внедрению в коммерческую практику метода "Т" (Total Distribution Cost). Другими словами, предприятия стали проводить анализ общей величины своих затрат, получивший название "принцип одного зонтика".
Экономической основой анализа логистической системы является концепция общих издержек. Все элементы системы (складское хозяйство, запасы, транспорт, обработка заказа и др.) зависят друг от друга. Особое внимание в рыночно развитых странах уделяется сокращению времени и издержек обращения, связанных с характером производственных запасов. Применяют для этого специальные технологии. В их числе:
Рассмотрим подробнее логистический метод "канбан" и организационный подход "точно вовремя".
Концепция управления производством на основе принципа "канбан" применяется в течение длительного времени. Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы "Тойота". С начала 80-х годов эта концепция стала использоваться и в Германии. Она характеризуется следующими чертами.
Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа "поставка - получение". В рамках каждой подсистемы образуется самостоятельный (самоуправляющийся) участок. Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов; тогда отпадает необходимость в централизованной обработке данных.
Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения, т.е. ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками отменяются. Каждый участок, получающий материалы для производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку конкретного материала.
После выгрузки содержимого контейнера он снабжается в пункте выгрузки транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.
Технология "канбан" может применяться только в определенных случаях, и не всегда его использование целесообразно. Одним из наиболее значимых последствий применения технологии "канбан" считается сложность осуществления средне- и долгосрочного планирования точных объемов потребности в материалах. Переход на технологию "канбан" целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.
Сравнение централизованного управления материальными потоками и регулирование по технологии "канбан" представлено на рис 5.2.
(рис 5.2) Сравнение централизованного планирования и управления по технологии «канбан»
 поток материалов; |
- - - поток информации; |
 склады; |
 ступени обработки |
Сторонники технологии "канбан" особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем немедленной поставки материалов при возникновении необходимости в них для производства.
Этот общий принцип (применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство) может быть реализован и помимо технологии "канбан". Подобная концепция, применяемая в последнее время на многих западных предприятиях, получила название "точно вовремя".
При технологии "точно вовремя" доставка материалов осуществляется непосредственно перед его использованием. Экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов при этом организационном подходе выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Особенности реализации подхода "точно вовремя" на производстве в следующем:
Внедрение подхода "точно вовремя" требует таких же предпосылок, что и технология "канбан". В большинстве случаев невозможно охватить технологией "канбан" весь производственный процесс, поэтому целесообразно разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности мог быть применен подход "точно вовремя".
Подход "точно вовремя" в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки. К числу обеспечивающих мер относят повышение дисциплины поставок, своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация этого подхода предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию-поставщику, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.
Перечисленные факторы объясняют трудности практического внедрения подхода "точно вовремя". Помимо прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от его введения по сравнению с альтернативными вариантами. При анализе эффективности трудоемкими являются расчеты рисков. Поэтому оптимистические суждения о снижении затрат в результате введения подхода "точно вовремя" на 50% и более должны восприниматься с осторожностью.
Подводя итог, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, но не всегда возможно из-за нестабильной экономической политики, инфляции, несовершенства налогового законодательства.
Управление запасами предполагает помимо ранее рассмотренных решение еще двух задач: определение размера необходимого запаса (нормы запаса); контроль за фактическим размером запаса и его изменением в соответствии с расчетной нормой.
Норма запаса - это расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства и реализации продукции. При определении норм запасов используют эвристические, технико-экономические расчеты и экономико-математические методы. В эвристических методах используется опыт специалистов, принимающих решения о величине запасов, основанные на субъективном понимании тенденций развития спроса. В роли специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод (из группы эвристических) называется опытно-статистическим. Если поставленная задача достаточно сложна, может использоваться опыт нескольких специалистов. После анализа их субъективных оценок можно получить достаточно хорошее решение (метод экспертных оценок). Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы (например, номенклатурные позиции). Для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонный запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы (например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков поставки материалов от поставщиков).
Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется произведением среднесуточного расхода на интервал поставки:
$$ТЗ = Р_{СУТ}И,$$| где | ТЗ | - | текущий запас; |
| $$Р_{СУТ}$$ | - | среднесуточный расход материалов; | |
| И | - | интервал поставок, дни. |
В свою очередь среднесуточный расход находят путем деления общей потребности в материале ($$П_Г$$, $$П_{КВ}$$, $$П_М$$ - соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:
$$Р_{СУТ} = П_Г (П_{КВ}, П_М) : 360 (90, 30).$$В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.
Если поставки зависят от минимальной нормы отпуска материала В (транзитной или заказной), их величину находят путем деления нормы на среднесуточный расход:
$$И = В : Р_{СУТ}.$$Если партия поставки определяется грузоподъемностью транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, интервал поставки находится путем деления грузоподъемности Г на среднесуточный расход:
$$И = Г : Р_{СУТ}.$$Интервал поставки зависит от периодичности выписки материала поставщиком. В таких случаях он будет равен продолжительности перерыва в производстве этого материала у поставщика.
Если невозможно определить интервал поставки рассмотренными методами, то он устанавливается на основе анализа информации о фактических интервалах поставки в прошлые периоды. При этом из фактических данных необходимо исключить нехарактерные поставки материальных ресурсов, т.е. значительно отличающиеся от других или по величине поставляемых материальных ресурсов, или по длительности интервала поставки. После этого рассчитывается средневзвешенный интервал поставки в прошлом периоде ($$t_{ВЗВ}$$) по формуле
$$t_{ВЗВ} = \left(\sum t_Ф B\right):\sum B,$$| где | $$t_Ф$$ | - | фактические интервалы поставки; |
| В | - | размеры поступающих партий, соответствующие интервалам поставки tФ. |
Если поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку, создается технологический (подготовительный) запас.
Технологический (подготовительный) запас рассчитывается в соответствии с нормативами времени для осуществления подготовительных операций или по статистическим данным (наблюдениям) за фактическими затратами времени на подготовку материалов к производственному потреблению в прошлом периоде (хронометраж).
Страховой запас определяется по формуле
$$СЗ = Р_{СУТ} (И_Ф - И_{ПЛ}) : 2,$$| где | СЗ | - | страховой запас; |
| $$И_Ф$$, $$И_{ПЛ}$$ | - | соответственно фактический и плановый интервалы поставок. |
При укрупненной оценке страховой запас принимают в размере 50% текущего запаса. Если предприятие удалено от транспортных путей либо используются нестандартные (уникальные) материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.
Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением поставок материала со стороны поставщика. При частых нарушениях поставок транспортной организацией создается транспортный запас. Он включает те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас ($$Т_Р З$$) рассчитывается аналогично страховому:
$$Т_Р З = Р_{СУТ} (И_Ф - И_{ПЛ}) : 2.$$Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.
Итак, совокупная норма запаса конкретного материала определяется по формуле
$$Н = ТЗ + СЗ + ПЗ,$$| где | Н | - | совокупная норма запаса материала; |
| ПЗ | - | норма подготовительного запаса. |
Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, но расчеты при этом трудоемки.
Сущность экономико-математических методов нормирования запасов в следующем.
Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Наиболее простым методом определения запаса является экстраполяция (сглаживание), когда темпы изменения запасов в прошлом переносятся в будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, методом экстраполяции определяют размер запасов на предстоящий период по формуле
$$Y_5 = 0,5 (2Y_4 + Y_3 - Y_1),$$| где | $$Y_1, Y_3, Y_4$$ | - | уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды; |
| $$Y_5$$ | - | нормативный уровень запаса на предстоящий (пятый) период. |
Прогноз уровня запасов для шестого периода ($$Y_6$$) можно сделать, используя формулу
$$Y_6 = 0,5 (2Y_5 + Y_4 - Y_2).$$Международная практика управления запасами свидетельствует, что темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это формулируют следующим образом:
$$Т_З = \sqrt{Т_0}$$| где | $$Т_З$$ | - | темп роста товарных запасов; |
| $$Т_0$$ | - | темп роста спроса. |
Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает ускорение оборачиваемости оборотных средств.
Выделяют две базисные системы управления запасами: с фиксированным размером заказа (СФРЗ); с фиксированным интервалом времени между заказами (СФИВЗ). Остальные системы являются их разновидностями.
Рассмотрим подробнее первую систему, считающуюся классической. Размер заказа является постоянной величиной; повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов до определенного критического уровня - точки заказа. Реализация такой модели показана на рис 5.3.
(рис 5.3) Типичное изменение уровня запасов в системе с фиксированным размером заказа
| З - наличные запасы, ед.; |
| Т - время; |
| $$S_V$$ - переменная интенсивность сбыта; |
| В - резервный запас; |
| З* - средний уровень запасов; |
| 1 - момент подачи заказа; |
| 2 - момент получения заказа; |
| L - время доставки заказа, сутки |
Подобная система имеет два регулируемых параметра: точку заказа (фиксированный уровень запаса конкретного материального ресурса, при снижении до которого заявка на заказ повторяется) и размер заказа (величина партии поставки - для данной системы постоянна).
Основная задача этой системы - определение оптимального размера заказа. Оптимальность определяется балансом издержек по хранению материальных запасов и издержек выполнения заказа; они по-разному зависят от размера заказываемой партии.
Для определения затрат на выполнение одного заказа (с размером партии q) необходимо издержки по выполнению заказа, приходящиеся на единицу материального ресурса (С), умножить на потребность за определенный период во всех материальных ресурсах (P) и разделить на размер партии поставки:
$$СP : q.$$Зависимость издержек выполнения заказов от размера партии поставки показана на рис 5.4. На рисунке видно, что издержки выполнения заказа уменьшаются при увеличении размера партии, также изменяются издержки выполнения заказа, приходящиеся на единицу товара.
(рис 5.4) Зависимость издержек выполнения заказа от размера партии поставки
Издержки хранения запасов включают расходы, связанные с физическим содержанием материальных запасов на складе, и возможные проценты на капитал, вложенный в запасы. Издержки выражаются в процентах от закупочной цены за определенное время (например, 20% за год). Если Z - закупочная цена единицы товара, i - доля издержек по хранению от закупочной цены в процентах, то Ziq - издержки хранения поставляемой партии размера q. Как правило, издержки хранения материальных запасов определяются средним уровнем запасов. При постоянной интенсивности потребления материальных запасов издержки хранения запасов составляют:
$$Ziq : 2.$$График зависимости издержек хранения запасов от размера партии поставки (их количества на складе) представлен на рис 5.5.
(рис 5.5) Зависимость издержек хранения запасов от размера партии поставки
На рис 5.5 видно, что эти издержки при увеличении размера заказа возрастают линейно. Общие издержки управления партией материальных запасов - это сумма издержек выполнения заказа и издержек хранения запасов, т.е.
$$\frac{СР}q + \frac{Ziq}2.$$Зависимость годовых издержек управления запасами от размера заказа представлена на рис 5.6.
Кривая общих годовых издержек имеет минимальную кривизну вблизи точки минимума. Это говорит о том, что в ее окрестности размер запаса может колебаться в небольших пределах без существенного изменения общих издержек.
(рис 5.6) Зависимость годовых издержек управления от размера заказа: 1 - издержки управления запасами; 2 - издержки выполнения заказов; 3 - издержки хранения запасов
Значение размера партии q, минимизирующее издержки управления запасами, является наиболее экономичным размером заказа и обозначается $$q_{опт}$$.
Оптимальный размер партии определяют исходя из общих издержек по управления партией поставки по формуле Уилсона:
$$q_{ОПТ} = \sqrt{\frac{2СР}{Z_i}}.$$После определения оптимального размера заказа определяют все параметры функционирования СФРЗ. Исходными данными служат: потребность в заказываемом материальном ресурсе, оптимальный размер заказа и время поставки заказываемой партии в днях.
Порядок расчета параметров СФРЗ (партии поставки) приведен в табл. 5.2.
| № п/п | Показатель | Порядок расчета |
|---|---|---|
| Исходные данные | ||
| 1 | Потребность в материальном ресурсе, шт. | Есть данные |
| 2 | Оптимальный размер заказа, шт. | См. формулу Уилсона |
| 3 | Число рабочих дней за период | Есть данные |
| 4 | Время поставки, дней (часов) | Есть данные |
| 5 | Возможная задержка в поставке, дней (часов) | Есть данные |
| Расчетные данные | ||
| 6 | Ожидаемое дневное потребление (при равномерном потреблении материального ресурса), шт./день (шт./час), округление производится в большую сторону | 1 : 3 |
| 7 | Срок расходования партии поставки, дней (часов) | 2 : 6 |
| 8 | Ожидаемое потребление за время поставки, шт. | 4 x 6 |
| 9 | Максимальное потребление за время поставки, шт. | (4 + 5) x 6 |
| 10 | Гарантийный запас, шт. | 9 - 8 |
| 11 | Максимальный желательный запас (пороговый уровень запаса), шт. | 10 + 2 |
| 12 | Срок расходования запаса до порогового уровня, дней (часов) | (11 - 9) : 6 |
СФРЗ наиболее эффективно может быть применима для поставки и потребления запасов со следующими характеристиками:
В отличие от системы с фиксированным размером заказа, СФИВЗ (с фиксированной периодичностью заказов) более эффективна в следующих случаях: если она применяется для контроля над малоценными материальными запасами; затраты на хранение запасов относительно невелики; имеется относительно постоянный уровень производственного потребления материальных ресурсов; применяются скидки с закупочной цены материальных ресурсов.
В СФИВЗ заказ на поставку очередной партии материальных ресурсов поступает на предприятие в строго фиксированный интервал времени. Его размер должен быть пересчитан таким образом, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимально желаемого уровня. При этом оптимальный размер заказа (партии поставки) в работе системы непосредственно не используется, но позволяет рассчитать эффективный интервал времени между заказами.
Интервал времени между заказами можно рассчитывать по следующей формуле:
$$I = Tq_{ОПТ} : Р,$$| где | I | - | интервал времени между заказами, дней (часов); |
| T | - | число рабочих дней в периоде поставок; | |
| $$q_{ОПТ}$$ | - | оптимальный размер заказа, шт.; | |
| P | - | потребность в материальном ресурсе. |
Графическая модель работы СФИВЗ представлена на рис 5.7. Промежутки времени между моментами заказа (точками заказа) $$t_1-t_5$$ равны. Размеры заказываемых партий поставки ($$Q_1-Q_4$$) различны.
(рис 5.7) Система с фиксированным интервалом времени между заказами
Сбои могут быть связаны с задержкой в поставке, преждевременной поставкой, неполной поставкой, поставкой завышенного объема. Сбои не отражаются системой с фиксированным интервалом времени между заказами, т.е. СФИВЗ не ориентирована на учет сбоев поставках. В ней не предусмотрены параметры, которые при возникновении сбоев поддерживают систему в бездефицитном состоянии. Именно поэтому объем заказываемой партии должен учитывать интенсивность потребления материальных запасов, чтобы не допустить их дефицита (как в момент времени $$t_3-t_4$$ на рис 5.7).
В СФИВЗ регулирующими (постоянными) параметрами являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запаса, и интервал времени между заказами; варьирующим параметром является величина партии поставки.
Исходными данными для расчета параметров системы являются: потребность в заказываемом материале; интервал времени между заказами; время поставки; число рабочих дней в периоде; возможная задержка в поставках.
Порядок расчета параметров СФИВЗ представлен в табл. 5.3.
| № п/п | Показатель | Порядок расчета |
|---|---|---|
| Исходные данные | ||
| 1 | Потребность в материальном ресурсе, шт. | Есть данные |
| 2 | Интервал времени между заказами, дней (часов) | См. формулу 5.19 |
| 3 | Число рабочих дней за период | Есть данные |
| 4 | Время поставки, дней (часов) | Есть данные |
| 5 | Возможная задержка в поставке, дней (часов) | Есть данные |
| Расчетные данные | ||
| 6 | Ожидаемое дневное потребление (при равномерном потреблении материального ресурса), шт./день (шт./час), округление производится в большую сторону | 1 : 3 |
| 7 | Ожидаемое потребление за время поставки, шт. | 4 x 6 |
| 8 | Максимальное потребление за время поставки, шт. | (4 + 5) x 6 |
| 9 | Гарантийный запас, шт. | 8 - 7 |
| 10 | Максимально желательный запас (пороговый уровень запаса), шт. | 9 + 2 x 6 |
Основное преимущество этой системы заключается в отсутствии необходимости в постоянном контроле запасов на складе. Основные недостатки: высокий уровень максимально желаемого запаса и повышение затрат на содержание складов и запасов.
Разновидностью двух рассмотренных систем управления запасами является система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. В ней заказ производится в фиксированный момент времени, а также в тех случаях, когда достигается пороговый уровень запаса. Размер заказа пересчитывается таким образом, чтобы поступившая партия дополнила запасы до желаемого максимального уровня. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня реагирует на все виды сбоев в поставках.
Производственные запасы находятся в постоянном движении, так как каждое поступление и отпуск материала приводят к изменению их величины. Поэтому на предприятии ведется оперативное наблюдение за фактическим состоянием запасов, чтобы не допускать образования чрезмерно больших запасов, снижения их до опасного уровня, способного повлиять на ритмичность производства.
Методика контроля за уровнем запасов основана на принципе сравнения фактических остатков материалов с нормами запасов. Для этой цели в карточке учета материала указываются максимальная и минимальная нормы запаса в натуральных единицах измерения. При очередном поступлении и отпуске материала кладовщик (или компьютер) сравнивает фактический остаток с предельными значениями нормы запаса. При превышении его максимальной величины или снижении ниже минимально допустимой нормы оператор принимает меры для нормализации запасов.
Эта система контроля получила название "максимум - минимум". Ее преимущество в том, что работники снабжения получают экстренную информацию по всем материалам. При большой номенклатуре система очень трудоемка, а в некоторых случаях требует дополнительной информации.
Можно рекомендовать контроль за уровнем запасов по методу, описанному ниже. В зарубежной практике он получил название АВС-метод.
Суть метода заключается в следующем. Все материалы, запасы которых необходимо контролировать, классифицируются на три категории: А, В и С. При этом к категории А относятся наиболее важные для данного предприятия материалы, расходуемые в значительных количествах. Контроль за состоянием этих запасов осуществляется, как правило, ежедневно. К группе С относят различные вспомогательные материалы, расходуемые редко и в небольших количествах; их отсутствие не оказывает существенного влияния на ход производственного процесса. Категория В занимает среднее положение между А и С, с периодичностью контроля 3-4 раза в месяц.
Для оптимизации материалов категории А необходимо применять метод расчета оптимального размера заказа, который может применяться в рамках различных системах управления материальными запасами. Наиболее простой из них является система с фиксированным размером заказа.
Классификация АВС-метода позволяет сосредоточиться на контроле только за наиболее важными видами запасов (категории А, В) и сэкономить время и ресурсы.
Рассмотрим пример анализа материальных ресурсов по АВС-методу при производстве пенициллина (табл. 5.4).
| № п/п | Наименование вида сырья | Стоимость сырья, тыс. руб. | Удельный вес, % | Совокупно, % | Категория |
|---|---|---|---|---|---|
| Всего | 34 227 167 | 100,0 | 100,0 | А | |
| 1 | Флакон | 10 249 193 | 29,9 | 29,9 | А |
| 2 | Пробирки | 5 610 707 | 16,4 | 46,3 | А |
| 3 | Сахар мол. | 4 484 310 | 13,1 | 59,4 | В |
| 4 | Фенилацетомит | 3 347 347 | 9,8 | 69,2 | В |
| 5 | Бутилацетат | 2 160 457 | 6,3 | 75,5 | В |
| 6 | Колпачки | 1 780 979 | 5,2 | 80,7 | В |
| 7 | Коробки | 1 298 776 | 3,8 | 84,5 | В |
| 8 | Масло | 1 215 257 | 3,6 | 88,1 | В |
| 9 | Короб в/ч | 787 747 | 2,3 | 90,4 | В |
| 10 | Бутанол | 664 182 | 1,9 | 92,3 | С |
| 11 | Мука соевая | 406 674 | 1,2 | 93,5 | С |
| 12 | Прочие | 2 221 544 | 6,5 | 100,0 | С |
Результаты группировки по АВС-методу приводят к следующим выводам:
Определим для нашего примера размер наиболее экономичного размера заказа.
Стоимость флаконов для пенициллина (на его производство приходится примерно 50% от суммы всех затрат) занимает почти 50% от общей стоимости сырья и материалов.
Этот вид производственных запасов попадает в категорию А. Поэтому для него на основе плана производства пенициллина следует определить размер наиболее экономичного объема заказа.
Введем необходимые обозначения:
| Q* | - | наиболее экономичный объем заказов; | |
| О | - | стоимость выполнения одного заказа (расходы на размещение заказа, издержки по получению, проверке товара); | |
| Z | - | затраты на содержание единицы заказа за период, в том числе расходы по хранению, транспортировке, страхованию вместе с требуемым уровнем прибыли на инвестируемый в запасы капитал; | |
| P | - | величина расходов флаконов за тот же период. |
Предположим, что стоимость выполнения одного заказа (О), затраты по содержанию единицы запасов (Z) и расходы запасов за некоторый период (P) являются постоянными величинами. Если также принять, что расход запасов устойчив во времени, то средний объем запасов можно рассчитать следующим образом: Q : 2 (единиц), где Q - заказанный объем запасов в единицах. При этом предполагается, что он не изменяется в течение всего периода времени.
Оптимальный размер заказа определяется по формуле
$$Q^* = (2РO : Z)^{1/2}.$$В нашем примере (при планах производства пенициллина в объеме 13 700 тыс. флаконов в месяц) расход по нормам составит: $$P = 13 700 x 1,05 = 14 316,5$$ тыс. руб. флаконов в месяц.
Затраты по содержанию запасов (по оценкам) составляют примерно 10% транспортно-заготовительных расходов (925,8 млн руб. в месяц). Соответственно, затраты по содержанию запасов $$Z = 0,1 x 925 800 - 14 316,5 = 6,47$$ тыс. руб. на 1 000 флаконов.
Пусть стоимость выполнения одного заказа примерно равна 100 тыс. руб.
Тогда $$Q^* = [(2 x 14 316,5 x 100) : 6,47]_{1/2} = 665,2$$ тыс. флаконов. Отсюда следует, что заказы должны поступать $$14 316,5 : 665,2 = 22$$ раза в месяц.
Расчеты показали, что для экономии средств при производстве пенициллина необходимо стремиться к таким размерам заказа, когда флаконы будут поступать ежедневно. Страховой запас при этом может быть равен 3-5-дневной потребности во времени. Приняв во внимание эти аргументы, для контроля за состоянием запасов на предприятии необходимо применить две процедуры: во-первых, определить потребное количество материальных ресурсов, необходимых предприятию для выполнения производственной программы; во-вторых, рассчитать оптимальный размер партии поставки наиболее важных материалов для сведения издержек управления материальными запасами к минимуму, не нарушая ритмичность и качество выполнения производственной программы.
Для получения официальных документов о завершении программы дополнительного профессионального образования (удостоверения о повышении квалификации, дипломов о профессиональной переподготовке и MBA) необходимо предоставить:
Внимание! Вы можете не заказывать доставку бумажной версии официального документы, а скачать его в электронном виде и распечатать самостоятельно. Информация о выданном документе в течение 1 месяца загружается в Федеральную информационную систему «Федеральный реестр сведений о документах об образовании и (или) о квалификации, документах об обучении» - ФИС ФРДО.
Доступ на новый сайт осуществляется с использованием адреса электронной почты, который был указан вами при регистрации на "старом". Мы постарались перенести все ваши данные с прежнего ресурса, однако не исключена вероятность потери части информации.
При возникновении проблемы со входом, воспользуйтесь функцией сброса пароля
Если вы обнаружите несоответствия, пожалуйста, сообщите нам.