Методология автоматизации работ технологической подготовки производства

Алгоритм построения технологического процесса сборки типовых узлов РЭС

Разбить на страницы
Показывать лекцию целиком

Целью лекции является разъяснение состава работ заключительной стадии производства РЭС.

10.1. Состав работ построения технологического процесса сборки

Заключительным этапом в производстве РЭС является сборка. Сборочные работы составляют иногда 40-60% от общей трудоемкости изготовления радиоаппаратуры.

Согласно определению, сборка - это совокупность операций, при которых детали соединяются в сборочные единицы , блоки, комплексы, системы и изделия.

ТП сборки РЭС складывается из различных по характеру операций (механический монтаж, выполнение электрического соединения и общая сборка готового изделия). Такой процесс требует применения разнообразного оборудования, специальной технологической оснастки, инструмента. Процесс является трудоемким, поэтому при разработке ТП сборки с особой остротой встает задача снижения трудоемкости сборочных работ. Этим объясняется актуальность проблемы автоматизации сборки, особенно в многономенклатурном производстве .

Автоматизация сборочных работ должна проводиться на базе групповой технологии либо на основе типовых ТП.

Типовой технологический процесс - это процесс, характеризуемый единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструктивными признаками.

Типизация технологических процессов уменьшает объем технологической документации без ущерба для содержащейся в ней информации, уменьшает объем работ по подготовке производства, создает возможность разработки групповых приспособлений и средств автоматизации.

При построении маршрута операций сборки решают вопрос об организации ТП. Для заводов массового и серийного производства РЭС характерно применение одно- и многономенклатурных непрерывных поточных линий. Поточная сборка более производительна, она сокращает производственный цикл и межоперационные заделы деталей, дает большие возможности применения механизации и автоматизации.

Поточная линия обычно оборудуется конвейером, который определяет ритм работы и по своему назначению может быть транспортным и сборочным. Наивысшая производительность при конвейерной сборке достигается синхронизацией операций. Требованиям синхронизации в условиях изменяющейся производственной программы, прежде всего, отвечают операции, состоящие из большого числа технологических переходов, например, сборка печатных плат из навесных ЭРЭ. Задача технолога состоит в выборе из всей совокупности технологических переходов таких операций, которые по времени исполнения одинаковы.

Основными показателями оптимального выбора варианта сборки и типа технологического оборудования согласно ЕСТПП являются трудоемкость изделия $$Т$$ и технологическая себестоимость изделия $$С$$ при заданной программе выпуска.

При построении схем сборочного состава используются такие понятия, как деталь, сборочная единица, группа и подгруппа.

Рассмотрим укрупненную технологическую схему, характеризующую сборку изделия для сложной РЭС, которая приведена на рис. 10.1.

(рис 10.1) Технологическая схема общей сборки изделия

При такой сборке выделяется базовый элемент - деталь, подгруппа, группа. При этом выбирают ту деталь, поверхность которой будет использована при установке в готовое изделие или при креплении узла к ранее собранным узлам. Обычно базовой деталью служат плата, панель, шасси.

При разработке ТП сборки технологические схемы составляются в нескольких вариантах, отличающихся по структуре и по последовательности комплектования сборочных элементов. Выбор варианта проводят, как уже отмечалось, с учетом производительности, себестоимости, удобств и других конкретных условий выполнения сборочных операций. Технологические схемы сборки дают наглядное представление о сборочных свойствах изделия (в том числе и технологичности) и возможностях организации процесса сборки РЭС. Поэтому технолог, отвечающий за сборочные процессы, старается представить их себе на ранних стадиях создания конструкций РЭС.

Из изложенного выше следует, что в ТП сборки существуют функциональные связи двух основных видов:

  • между соединениями и элементами производственной системы $$F1$$ ;
  • характеризующие порядок выполнения соединений $$F2$$. Функция $$F1$$ устанавливает соответствия между действиями по выполнению соединений и элементами производственной системы
    •  $$F1 : T \to П,$$

    где $$Т$$ - множество технологических действий; $$П$$ - множество элементов производственной системы (оборудование, оснастка, инструмент).

    Функция $$F2 $$ отображает неупорядоченное множество $$Т $$ в упорядоченное $$Тy$$

    $$F2 : T \to Ty.$$

    Описать эти функции через систему формул, раскрывающих формальные зависимости элементов ТП, - значит, создать основу для построения формальных процедур и, следовательно, автоматизированного проектирования технологии. Эти процедуры и должны быть использованы как методика проектирования ТП сборки и как основа (алгоритмы) для разработки программ проектирования ТП на ЭВМ.

    Функция $$F1$$ задается в виде матриц, устанавливающих соответствие между свойствами элементов и элементами производственной системы.

    Описать функцию $$F2$$ - значит, раскрыть те функциональные связи, которые существуют между параметрами конструкции и порядком образования изделия. Образование изделия представляет собой совокупность порядков различных объектов:

    $$T_a$$ - установки деталей при сборке;

    $$T_s$$ - соединений;

    $$Т_{sb}$$ - сборочных единиц ;

    $$Т_{r}$$ - сборочных операций по видам;

    $$Т_р$$ - переходов по выполнению каждого вида сборочной операции.

    На рис. 10.2 показана схема функциональных связей при формировании последовательности образования изделия.

    Порядки $$T_{a} $$ и $$T_{s} $$ определяют возможный порядок деталей в процессе сборки изделия и находятся в зависимости от взаимодействий элементов в конструкции. Эти взаимодействия характеризуются через размерные связи $$R$$, определяющие относительное положение элементов, и взаимные ограничения перемещений элементов в конструкции изделия $$Q$$.

    Таким образом, существует функциональная связь, в которой, в зависимости от взаимодействия элементов в конструкции, устанавливается возможный порядок, т. е.

    $$Т_{a} = f_{1} (Q, R); Т_{s} = f_{2}(Q, R),$$

    где $$f_{1}$$ - функция преобразования данных о взаимодействии элементов конструкции в данные о возможном порядке их установки; $$f_2$$ - функция преобразования данных о взаимодействии элементов конструкции в данные о порядке выполнения соединений.

    $$П = f_{6}(P_{V} , P_{s}),$$

    где $$f_{6}$$ - функция преобразования данных о свойствах соединения.

    Порядок выполнения сборочных единиц $$T_{sb} $$ находится в зависимости от состава сборочных единиц $$А_{sb}$$, так как ограничением этой последовательности является входимость одних сборочных единиц в другие, т. е. имеет место зависимость

    $$T_{sb} = f_{3}(A_{sb}),$$

    где $$f_{3}$$ - функция преобразования данных о составе сборочных единиц в данные о порядке их выполнения.

    Порядки $$Т_{r}$$ и $$Т_{р}$$ определяют последовательность технологических действий по обеспечению технических требований, точности установленных параметров и технологии выполнения отдельных видов работ.

    Порядок выполнения таких действий строится в соответствии с имеющимся опытом по обеспечению параметров конструкции и отдельных соединений, технологий выполнения некоторых физико-химических процессов (пайка, сварка, склеивание). Такой порядок, как правило, регламентирован.

    (рис 10.2) Схема связей целевых функций при формировании последовательности сборки изделий

    Вид технологической операции $$P_{V}$$ зависит от свойств соединений $$P_{s }$$ и способа обеспечения точности $$P$$, т. е. различных инструкций, руководящих материалов, которые являются обобщением накопленного опыта и знаний. Фактически в этих материалах содержатся законы $$f_{4} , f_{5}$$ построения порядков $$T_{х}$$ и $$T_{p}$$ на множестве тех видов операций $$P_{V}$$ и переходов $$П$$, которые необходимо выполнять для обеспечения сборки изделия с требуемым качеством, т. е. имеют место зависимости

    $$T_{V} = f_{4}(P_{V}); T_{p} = f_{5}(П).$$

    В свою очередь, состав технологических операций П, виды операций $$P_{V}$$ и состав сборочных единиц также являются зависимыми параметрами. Состав технологических операций П зависит от вида операции P_{V} и свойств соединения $$P_{s}$$, т. е .

    $$P_{V} = f_{7} (P_{s} , P_{t}),$$

    где $$f_{7}$$ - функция преобразования данных о свойствах соединения и способа обеспечения точности в данные о виде технологической операции.

    Состав сборочных единиц $$A_{sb} $$ зависит от возможного порядка соединений $$T$$ при сборке изделия, свойств соединений $$P_{s} $$ и от организационной формы сборки $$P_{or}$$, т. е .

    $$A_{sb} = f_{8}(P_{or} , P_{s} , T_{s}),$$

    где $$f_{8}$$ - функция преобразования данных о свойствах соединений, организационной форме сборки, возможном порядке соединений в данные о составе сборочных единиц.

    Для решения любой целевой функции из схемы рис. 10.2 необходимо описать функцию $$f_{i}$$, установить параметры из области ее определения и вычислить значение этой функции. Таким образом, для решения задачи формирования последовательности сборки изделия следует описать функцию $$f_{0}$$ и параметры из области ее определения, а также и функции $$f_{1} - f_{8}$$. Кроме того, необходимо задать значения первичных параметров, которые определяют на основе конструкторской документации на изделие и специфики производства.

    На рис. 10.3 показаны параметрические связи целевых функций формирования последовательности образования изделия, из чего следует очередность решения этих функций.

    Методика и алгоритм автоматизированного проектирования ТП сборки содержат правила построения основных проектных решений, определяющих структуру ТП. Эти правила формализованы в степени, достаточной для программного обеспечения САПР .

    (рис 10.3) Укрупненная схема алгоритмического процесса проектирования технологии сборки

    Алгоритмический процесс проектирования технологии сборки подразделяют на две основные части, которые можно использовать как автономно, так и совместно. При этом будут решены или часть задач проектирования, представляющая самостоятельный практический интерес, или задача проектирования технологии сборки в целом.

    Первая часть - процесс формирования схемы сборки, содержащей информацию о порядке присоединения элементов изделия, комплектности сборочных единиц и соединений (рис. 10.3).

    Вторая часть - процесс формирования операций, включающий определение состава присоединяемых элементов, видов работ, средств и других параметров, которые образуют описание сборочных операций.

    10.2. Схема алгоритмического процесса проектирования технологии сборки

    Исходными данными для решения задач служат:

  • o входная переменная информация, которая содержит сведения о составе и свойствах элементов, образующих изделие, их взаимодействии, точностных и технических требованиях;
  • o условно-постоянная информация, содержащая сведения нормативно-справочного характера об инструменте, оборудовании, типовых структурах операций.
    •

    Формирование схемы сборки, где выделяют технологические сборочные единицы и определяют возможный порядок сборки, является наиболее сложной частью алгоритмического процесса. Здесь, в соответствии с рассмотренными выше математическими моделями процесса проектирования, решают задачи технологического членения, формирования порядка установки деталей и выполнения соединений. Для решения этих задач автоматически анализируются структура изделия, взаимосвязи между всеми образующими его элементами ( деталями, узлами) и строится модель, описывающая взаимные ограничения элементов конструкции, схему базирования и доступа. Эта модель служит информационной основой для решения задач рассматриваемого этапа. Результат решения задач этого этапа оформляется в виде технологической схемы сборки.

    Процесс формирования операций основывается на условно-постоянной информации, образующей базу данных, и сводится к поэтапному поиску элементов описания операции, определению состава средств и действий, необходимых для обеспечения требуемых параметров отдельных соединений и изделия в целом.

    База данных представляет собой совокупность информационных таблиц, обеспечивающих возможность выбора всех атрибутов операций по предварительно выбранным или заданным в качестве исходных данных значениям поисковых признаков.

    Организация решения задачи автоматизированного проектирования ТП отражает существующее положение при неавтоматизированном проектировании, где предварительно производится разбиение изделия на технологически независимые части, после чего проектируется ТП для каждой части отдельно. Причина в том, что ТП сборки изделия представляет собой совокупность ТП на сборку составляющих изделие сборочных единиц (рис. 10.4)

    (рис 10.4) Взаимосвязь технологических процессов 1ТП-4ТП сборки полуузлов при построении ТП всего изделия

    Такая особенность технологии сборки при автоматизации процесса проектирования дает возможность ограничиться разработкой алгоритма проектирования отдельной сборочной единицы. В зависимости от числа сборочных единиц, входящих в изделие, следует повторять алгоритмический процесс соответствующее число раз. Это обеспечивает универсальность алгоритмического процесса относительно сложности структуры изделия.

    Использование систем автоматизированного проектирования в производственных условиях значительно повышает производительность труда и дает возможность получить качественные решения за более короткий срок по сравнению с традиционными методами; технология обработки простых деталей проектируется в 2-3 раза быстрее, а сложных - в 4-10 раз.

    Системы автоматизированного проектирования являются необходимыми для построения автоматизированных производств (цехов, заводов), что подтвердило создание автоматических линий, работающих в комплексе с разработанными системами. А система автоматизации процессов проектирования, которая основана на достижениях математики, вычислительной техники, получившая реальное практическое подтверждение, обеспечивает дальнейшее развитие технологии научных основ проектирования.

    Контрольные вопросы

  • Что называют сборкой изделия?
  • Что представляет собой групповая технология?
  • Что принимают за типовой ТП?
  • Каковы основные принципы и содержание работ технологической подготовки производства (ТПП)?
  • Опишите функции и проблемы ТПП.
  • Как обеспечивается технологичность конструкции изделия?
  • Каковы методы построения принципиальной схемы технологического процесса производства РЭС?
  • Поясните сущность алгоритма построения автоматизированного проектирования технологического маршрута.
  • Поясните алгоритм построения технологического процесса сборки типовых узлов.
    •
    Страницы:

    Целью лекции является разъяснение состава работ заключительной стадии производства РЭС.

    10.1. Состав работ построения технологического процесса сборки

    Заключительным этапом в производстве РЭС является сборка. Сборочные работы составляют иногда 40-60% от общей трудоемкости изготовления радиоаппаратуры.

    Согласно определению, сборка - это совокупность операций, при которых детали соединяются в сборочные единицы , блоки, комплексы, системы и изделия.

    ТП сборки РЭС складывается из различных по характеру операций (механический монтаж, выполнение электрического соединения и общая сборка готового изделия). Такой процесс требует применения разнообразного оборудования, специальной технологической оснастки, инструмента. Процесс является трудоемким, поэтому при разработке ТП сборки с особой остротой встает задача снижения трудоемкости сборочных работ. Этим объясняется актуальность проблемы автоматизации сборки, особенно в многономенклатурном производстве .

    Автоматизация сборочных работ должна проводиться на базе групповой технологии либо на основе типовых ТП.

    Типовой технологический процесс - это процесс, характеризуемый единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструктивными признаками.

    Типизация технологических процессов уменьшает объем технологической документации без ущерба для содержащейся в ней информации, уменьшает объем работ по подготовке производства, создает возможность разработки групповых приспособлений и средств автоматизации.

    При построении маршрута операций сборки решают вопрос об организации ТП. Для заводов массового и серийного производства РЭС характерно применение одно- и многономенклатурных непрерывных поточных линий. Поточная сборка более производительна, она сокращает производственный цикл и межоперационные заделы деталей, дает большие возможности применения механизации и автоматизации.

    Поточная линия обычно оборудуется конвейером, который определяет ритм работы и по своему назначению может быть транспортным и сборочным. Наивысшая производительность при конвейерной сборке достигается синхронизацией операций. Требованиям синхронизации в условиях изменяющейся производственной программы, прежде всего, отвечают операции, состоящие из большого числа технологических переходов, например, сборка печатных плат из навесных ЭРЭ. Задача технолога состоит в выборе из всей совокупности технологических переходов таких операций, которые по времени исполнения одинаковы.

    Основными показателями оптимального выбора варианта сборки и типа технологического оборудования согласно ЕСТПП являются трудоемкость изделия $$Т$$ и технологическая себестоимость изделия $$С$$ при заданной программе выпуска.

    При построении схем сборочного состава используются такие понятия, как деталь, сборочная единица, группа и подгруппа.

    Рассмотрим укрупненную технологическую схему, характеризующую сборку изделия для сложной РЭС, которая приведена на рис. 10.1.

    (рис 10.1) Технологическая схема общей сборки изделия

    При такой сборке выделяется базовый элемент - деталь, подгруппа, группа. При этом выбирают ту деталь, поверхность которой будет использована при установке в готовое изделие или при креплении узла к ранее собранным узлам. Обычно базовой деталью служат плата, панель, шасси.

    При разработке ТП сборки технологические схемы составляются в нескольких вариантах, отличающихся по структуре и по последовательности комплектования сборочных элементов. Выбор варианта проводят, как уже отмечалось, с учетом производительности, себестоимости, удобств и других конкретных условий выполнения сборочных операций. Технологические схемы сборки дают наглядное представление о сборочных свойствах изделия (в том числе и технологичности) и возможностях организации процесса сборки РЭС. Поэтому технолог, отвечающий за сборочные процессы, старается представить их себе на ранних стадиях создания конструкций РЭС.

    Из изложенного выше следует, что в ТП сборки существуют функциональные связи двух основных видов:

  • между соединениями и элементами производственной системы $$F1$$ ;
  • характеризующие порядок выполнения соединений $$F2$$. Функция $$F1$$ устанавливает соответствия между действиями по выполнению соединений и элементами производственной системы
    •  $$F1 : T \to П,$$

    где $$Т$$ - множество технологических действий; $$П$$ - множество элементов производственной системы (оборудование, оснастка, инструмент).

    Функция $$F2 $$ отображает неупорядоченное множество $$Т $$ в упорядоченное $$Тy$$

    $$F2 : T \to Ty.$$

    Описать эти функции через систему формул, раскрывающих формальные зависимости элементов ТП, - значит, создать основу для построения формальных процедур и, следовательно, автоматизированного проектирования технологии. Эти процедуры и должны быть использованы как методика проектирования ТП сборки и как основа (алгоритмы) для разработки программ проектирования ТП на ЭВМ.

    Функция $$F1$$ задается в виде матриц, устанавливающих соответствие между свойствами элементов и элементами производственной системы.

    Описать функцию $$F2$$ - значит, раскрыть те функциональные связи, которые существуют между параметрами конструкции и порядком образования изделия. Образование изделия представляет собой совокупность порядков различных объектов:

    $$T_a$$ - установки деталей при сборке;

    $$T_s$$ - соединений;

    $$Т_{sb}$$ - сборочных единиц ;

    $$Т_{r}$$ - сборочных операций по видам;

    $$Т_р$$ - переходов по выполнению каждого вида сборочной операции.

    На рис. 10.2 показана схема функциональных связей при формировании последовательности образования изделия.

    Порядки $$T_{a} $$ и $$T_{s} $$ определяют возможный порядок деталей в процессе сборки изделия и находятся в зависимости от взаимодействий элементов в конструкции. Эти взаимодействия характеризуются через размерные связи $$R$$, определяющие относительное положение элементов, и взаимные ограничения перемещений элементов в конструкции изделия $$Q$$.

    Таким образом, существует функциональная связь, в которой, в зависимости от взаимодействия элементов в конструкции, устанавливается возможный порядок, т. е.

    $$Т_{a} = f_{1} (Q, R); Т_{s} = f_{2}(Q, R),$$

    где $$f_{1}$$ - функция преобразования данных о взаимодействии элементов конструкции в данные о возможном порядке их установки; $$f_2$$ - функция преобразования данных о взаимодействии элементов конструкции в данные о порядке выполнения соединений.

    $$П = f_{6}(P_{V} , P_{s}),$$

    где $$f_{6}$$ - функция преобразования данных о свойствах соединения.

    Порядок выполнения сборочных единиц $$T_{sb} $$ находится в зависимости от состава сборочных единиц $$А_{sb}$$, так как ограничением этой последовательности является входимость одних сборочных единиц в другие, т. е. имеет место зависимость

    $$T_{sb} = f_{3}(A_{sb}),$$

    где $$f_{3}$$ - функция преобразования данных о составе сборочных единиц в данные о порядке их выполнения.

    Порядки $$Т_{r}$$ и $$Т_{р}$$ определяют последовательность технологических действий по обеспечению технических требований, точности установленных параметров и технологии выполнения отдельных видов работ.

    Порядок выполнения таких действий строится в соответствии с имеющимся опытом по обеспечению параметров конструкции и отдельных соединений, технологий выполнения некоторых физико-химических процессов (пайка, сварка, склеивание). Такой порядок, как правило, регламентирован.

    (рис 10.2) Схема связей целевых функций при формировании последовательности сборки изделий

    Вид технологической операции $$P_{V}$$ зависит от свойств соединений $$P_{s }$$ и способа обеспечения точности $$P$$, т. е. различных инструкций, руководящих материалов, которые являются обобщением накопленного опыта и знаний. Фактически в этих материалах содержатся законы $$f_{4} , f_{5}$$ построения порядков $$T_{х}$$ и $$T_{p}$$ на множестве тех видов операций $$P_{V}$$ и переходов $$П$$, которые необходимо выполнять для обеспечения сборки изделия с требуемым качеством, т. е. имеют место зависимости

    $$T_{V} = f_{4}(P_{V}); T_{p} = f_{5}(П).$$

    В свою очередь, состав технологических операций П, виды операций $$P_{V}$$ и состав сборочных единиц также являются зависимыми параметрами. Состав технологических операций П зависит от вида операции P_{V} и свойств соединения $$P_{s}$$, т. е .

    $$P_{V} = f_{7} (P_{s} , P_{t}),$$

    где $$f_{7}$$ - функция преобразования данных о свойствах соединения и способа обеспечения точности в данные о виде технологической операции.

    Состав сборочных единиц $$A_{sb} $$ зависит от возможного порядка соединений $$T$$ при сборке изделия, свойств соединений $$P_{s} $$ и от организационной формы сборки $$P_{or}$$, т. е .

    $$A_{sb} = f_{8}(P_{or} , P_{s} , T_{s}),$$

    где $$f_{8}$$ - функция преобразования данных о свойствах соединений, организационной форме сборки, возможном порядке соединений в данные о составе сборочных единиц.

    Для решения любой целевой функции из схемы рис. 10.2 необходимо описать функцию $$f_{i}$$, установить параметры из области ее определения и вычислить значение этой функции. Таким образом, для решения задачи формирования последовательности сборки изделия следует описать функцию $$f_{0}$$ и параметры из области ее определения, а также и функции $$f_{1} - f_{8}$$. Кроме того, необходимо задать значения первичных параметров, которые определяют на основе конструкторской документации на изделие и специфики производства.

    На рис. 10.3 показаны параметрические связи целевых функций формирования последовательности образования изделия, из чего следует очередность решения этих функций.

    Методика и алгоритм автоматизированного проектирования ТП сборки содержат правила построения основных проектных решений, определяющих структуру ТП. Эти правила формализованы в степени, достаточной для программного обеспечения САПР .

    (рис 10.3) Укрупненная схема алгоритмического процесса проектирования технологии сборки

    Алгоритмический процесс проектирования технологии сборки подразделяют на две основные части, которые можно использовать как автономно, так и совместно. При этом будут решены или часть задач проектирования, представляющая самостоятельный практический интерес, или задача проектирования технологии сборки в целом.

    Первая часть - процесс формирования схемы сборки, содержащей информацию о порядке присоединения элементов изделия, комплектности сборочных единиц и соединений (рис. 10.3).

    Вторая часть - процесс формирования операций, включающий определение состава присоединяемых элементов, видов работ, средств и других параметров, которые образуют описание сборочных операций.

    10.2. Схема алгоритмического процесса проектирования технологии сборки

    Исходными данными для решения задач служат:

  • o входная переменная информация, которая содержит сведения о составе и свойствах элементов, образующих изделие, их взаимодействии, точностных и технических требованиях;
  • o условно-постоянная информация, содержащая сведения нормативно-справочного характера об инструменте, оборудовании, типовых структурах операций.
    •

    Формирование схемы сборки, где выделяют технологические сборочные единицы и определяют возможный порядок сборки, является наиболее сложной частью алгоритмического процесса. Здесь, в соответствии с рассмотренными выше математическими моделями процесса проектирования, решают задачи технологического членения, формирования порядка установки деталей и выполнения соединений. Для решения этих задач автоматически анализируются структура изделия, взаимосвязи между всеми образующими его элементами ( деталями, узлами) и строится модель, описывающая взаимные ограничения элементов конструкции, схему базирования и доступа. Эта модель служит информационной основой для решения задач рассматриваемого этапа. Результат решения задач этого этапа оформляется в виде технологической схемы сборки.

    Процесс формирования операций основывается на условно-постоянной информации, образующей базу данных, и сводится к поэтапному поиску элементов описания операции, определению состава средств и действий, необходимых для обеспечения требуемых параметров отдельных соединений и изделия в целом.

    База данных представляет собой совокупность информационных таблиц, обеспечивающих возможность выбора всех атрибутов операций по предварительно выбранным или заданным в качестве исходных данных значениям поисковых признаков.

    Организация решения задачи автоматизированного проектирования ТП отражает существующее положение при неавтоматизированном проектировании, где предварительно производится разбиение изделия на технологически независимые части, после чего проектируется ТП для каждой части отдельно. Причина в том, что ТП сборки изделия представляет собой совокупность ТП на сборку составляющих изделие сборочных единиц (рис. 10.4)

    (рис 10.4) Взаимосвязь технологических процессов 1ТП-4ТП сборки полуузлов при построении ТП всего изделия

    Такая особенность технологии сборки при автоматизации процесса проектирования дает возможность ограничиться разработкой алгоритма проектирования отдельной сборочной единицы. В зависимости от числа сборочных единиц, входящих в изделие, следует повторять алгоритмический процесс соответствующее число раз. Это обеспечивает универсальность алгоритмического процесса относительно сложности структуры изделия.

    Использование систем автоматизированного проектирования в производственных условиях значительно повышает производительность труда и дает возможность получить качественные решения за более короткий срок по сравнению с традиционными методами; технология обработки простых деталей проектируется в 2-3 раза быстрее, а сложных - в 4-10 раз.

    Системы автоматизированного проектирования являются необходимыми для построения автоматизированных производств (цехов, заводов), что подтвердило создание автоматических линий, работающих в комплексе с разработанными системами. А система автоматизации процессов проектирования, которая основана на достижениях математики, вычислительной техники, получившая реальное практическое подтверждение, обеспечивает дальнейшее развитие технологии научных основ проектирования.

    Контрольные вопросы

  • Что называют сборкой изделия?
  • Что представляет собой групповая технология?
  • Что принимают за типовой ТП?
  • Каковы основные принципы и содержание работ технологической подготовки производства (ТПП)?
  • Опишите функции и проблемы ТПП.
  • Как обеспечивается технологичность конструкции изделия?
  • Каковы методы построения принципиальной схемы технологического процесса производства РЭС?
  • Поясните сущность алгоритма построения автоматизированного проектирования технологического маршрута.
  • Поясните алгоритм построения технологического процесса сборки типовых узлов.
    •
    Предыдущее занятие Следующее занятие
    Вернуться к учебному плану
    ^